生产车间管理混乱，如何实行精益生产？ 如何推行精益生产
◆第一步：现场5S活动；
◆第二步：看板管理；
◆第三步：价值流分析；
◆第四步：标准化作业；
◆第五步：拉动生产；
◆第六步：JIT生产；
◆第七步：均衡生产；
◆第八步：快速切换；
◆第九步：TPM管理；
◆第十步：持续改善。
在生产车间里面，如何做到有效的精益生产？~
一次性投入巨资购入大量新设备进行一个流（小批量流）的精益
生产方式的做法是不可取的。企业中培养出一批理解精益生产精髓、接受精益生产理念、掌握各种精益方式方法的管理骨干，才可以把精益生产进行下去。
如何才能让生产车间做到精益生产，是需要对您车间的现场进行诊断分析，根据实际情况来采取对应的方法进行改善的。
涉及到的方法有很多，例如：TPM管理，5S管理，布局优化，JIT准时化生产等等方法。
天行健管理咨询公司专注精益生产，您可以咨询。
一,先培训精益概念
二,实施
1．改进生产流程
精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
（1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
（2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
（3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tact time）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将会深入研究Tact time）。
2．改进生产活动
仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
（l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
·列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
·辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）
·尽可能变内在因素为外在因素；
·利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
（2）消除停机时间。全面生产维修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
例行维修--一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
预测性维修--利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
立即维修--一当有故障发生时，维修人员要召Z即来，随叫随到，及时处理。
由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
（3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
3．提高劳动利用率
提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。
在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
车间如何开展精益生产?
答：1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产...
如何实施精益生产?有哪些方法?
答：要实施精益生产方法，我们必须首先改善现场环境，清理不必要的物品并减少空间占用；整顿有序在现场摆放物品；清洁后，保持现场清洁并及时维护设备维护：经过检查和整顿，员工将养成良好的习惯，以保持良好的现场环境，从而提高公司的生产效率和产品质量。最后，通过5S活动，实现了场地的有序管理，减少了浪费，提...
怎么搞好精益生产,有什么方法?
答：拉动生产：根据实际需求，采用拉动生产方式，按需生产，避免过度生产和库存积压，通过拉动信号来触发生产。5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，创造整洁、有序和高效的工作环境，提高工作效率和质量。快速换模：通过优化设备和工具的设计，减少产品换型的时间，实现快速、高效的生产切换，...
生产车间管理混乱,如何实行精益生产?
答：通过精益生产十大工具实施精益生产。这里列出的步骤仅供参考，因为实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的。◆第一步：现场5S活动；◆第二步：看板管理；◆第三步：价值流分析；◆第四步：标准化作业；◆第五步：拉动生产；◆第六步：JIT生产；◆第七...
车间如何开展精益生产
答：四、加强车间生产管理作业人员的合理安排人员的合理安排在车间生产管理中其重要性是最为突出的，在车间生产管理中如果人员杂乱，没有很好地统一安排，或安排不合理都将导致管理的混乱，也将很难完成车间的目标任务，那么怎样才能做到合理安排呢？，首先必须要把人员分成几个层次，有技术文化高的为一个层次，...
在生产现场管理里,如何才能做到精益生产?
答：1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的...
在车间,请问如何开展精益生产?
答：一般有两个方式：一是优化作业方式。包括作业流程、生产模式、技能提升等。二是改善材料。包括原材料、作业设备等等。俗话说得好：要想马儿跑得快，喂的草料不能坏！所以，提高工资待遇，改善作业环境也能起到辅助作用！只有在这些方面都做好了，才能说是开展精益生产。
中小型企业如何做好车间精益生产?
答：是优秀的现场管理必不可少的工具之一。通过规范化、可视化的看板管理，使生产车间不再“忙碌”，生产顺利有序地进行，企业的管理水平也得到了提高。精益生产的引入需要有序、科学的现场管理支持才能取得成功。天行健致力于帮助企业引进精益生产，降低成本，提高效率，实现企业的第二次飞跃。
运用精益生产管理方法帮助公司改变生产现场混乱的现象要注意哪些?做 ...
答：2、平面图上调一调 有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是...
如何做好精益生产现场管理?详细说说
答：如何做好精益生产现场管理？【1】五定法 所谓三定，就是定人，定标准，定范围，定时间，定监督检查，这个方法在现场管理当中运用非常广泛，不要看简单，效果可是非常好的，这种方法把制度的三要素（标准、责任、制约）与现场的特点结合起来，在实践当中你可以试试哦。【2】确认法 就是对于开始出的产品...
