薄层沥青混凝土罩面施工的质量控制
作者&投稿：祝平 （若有异议请与网页底部的电邮联系）
一、薄层沥青混凝土的概念
1、薄层沥青混凝土泛指层厚较薄的沥青混凝土路面，主要是指整个沥青路面结构层较薄和厚度较薄的沥青表面层两种情况。
薄层沥青路面结构层主要是指新建或旧路改造过程中设置的抗滑磨耗层。磨耗层一般厚度为20mm左右，混合料宜选用断级配、改性沥青或其它添加剂，以提高超薄磨耗层的水稳性。
薄层沥青混凝土面层是用摊铺机铺和用压路机碾压的单层热拌沥青混凝土，代表厚度是15-30mm。
按薄沥青混凝土面层的厚度，可将其分为三种，即薄沥青混凝土面层25-30mm，很薄沥青混凝土面层20-25mm，超薄沥青混凝土面层15-20mm。
2、薄层沥青混凝土面层的主要特点
（1）服务寿命长
（2）能设计成承受重载交通和高剪应力的混合料；
（3）平整的、抗滑性能好的表面；
（4）可被铺成需要的厚度、纵坡度和横坡度，并压实成平整、耐久的表面层；
（5）没有沥青泛油现象；
（6）容易养护。
二、薄层沥青混凝土罩面施工各环节的质量控制
（一）施工前的基础工作
1、铣刨并清理原路面
将试验路段行车道的原沥青混凝土面层用铣刨机铣刨20mm，且使构造深度达到2mm以上，然后清理路面，不得有尘土、杂物或油污。
2、SBS改性沥青粘结防水层施工
（1）沥青和石料的用量
防水层改性沥青的喷洒量为1.6kg/m2，为保护此沥青膜在施工过程中不被破坏，一般须在沥青膜上稀撒铺量50~60%的9.5~13.2mm单一粒径碎石，碎石粒径应与粘结防水层上铺筑沥青混凝土粒径相匹配。理论上稀撒碎石之间是互不接触的，当摊铺沥青混凝土时，高温混合料进入碎石间的间隙中，使沥青膜受热熔化，碾压密实后，白碎石变成了沥青碎石，并嵌入了该沥青结构层底部与之形成了一个富沥青层的整体。
（2）SBS改性沥青粘结防水层的施工工艺
1）准备喷洒沥青的工作面，应整洁无尘埃，清理路面，应平整、干燥、整洁，不得有尘土、杂物或油污。
2）采用进口沥青洒布车均匀喷洒SBS改性沥青防水层。沥青全路满铺，达到无破洞、漏铺、脱开等现象的要求。
3）撒铺单一粒径规格的碎石，覆盖率50%~60%左右。
4）用轮胎压路机碾压成型。
3、薄层沥青混凝土的施工温度控制
由于沥青混凝土层厚较薄，且碎石含量很多，因此在施工的时候热量散发较快，所以各个环节的温度控制都应较规范规定稍加提高。采用改性沥青时，沥青加热温度控制在180℃，矿料加热温度控制在190℃左右，出厂温度控制在180℃左右，摊铺温度在170℃左右，碾压温度不低于160℃；采用改性沥青并掺加橡胶粉时，矿料加热温度再提高5℃左右；采用重交沥青时，沥青加热温度控制在165℃左右，矿料加热温度控制在185℃左右，出厂温度控制在165℃左右，摊铺温度在155℃左右，碾压温度不低于155℃。
（二）沥青混合料的拌和
1）沥青混合料拌和厂
①拌和厂应在其设计、协调配合、计量和操作方面，都能使生产的沥青混合料符合工地配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，能及时提供试验资料。
②拌和设备应是能按用量（以质量计）分批配料的间歇式拌和机，其产量应不小于120t/h，并装有温度检测系统及保温的成品储料仓和二次除尘设置。拌和设备的产量应和生产进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到符合要求。同时要求冷料仓应隔开，出料时不可混杂。其偏差值应符合表8的要求。
表1 热拌沥青混合料允许偏差
项 目 允许偏差
大于4.75mm方孔筛的 ±4%
等于及小于2.35mm方忆筛的 ±3%
通过0.075mm 筛孔 ±1%
沥青结合料用量 ±0.2%
空隙率 ±0.1%
饱和度 ±5%
稳定度 ±2kN
流值 ±10（0.1mm）
出厂温度 在要求的施工温度范围内
③沥青应按其品种、标号分开密闭储存，各种矿料应分别堆放，不得混杂，宜设置防雨顶棚，矿料不得受潮。
2）沥青混合料的拌和生产
①拌和厂内的堆矿料场地必须硬化处理，不应将矿料直接堆放在仅整平的土地面上或仅铺一层松散碎石的场上，场地上层应用混凝土硬化。粗、细集料应分类堆放并隔开，不应互相交错，取自不同料源的集料应分开堆放。对细集料（2.36mm以下的石屑及砂）必须搭蓬遮盖。每个料源的材料应进行抽样试验，从同一料堆不同位置取样品，筛分结果每个筛孔通过量的误差应控制在10%（粗集料）和7%（细集料）以内。否则应将该规格的碎石混合后重新筛分。
②拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产级配曲线准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内。
③拌和机从上料拌和到出料一个循环约50s~60s左右。
④矿料加热
矿料加热温度（矿粉不加热）和沥青加热温度决定着沥青混合料的出厂温度混合料出厂温度又决定混合料运到施工现场温度、摊铺温度和碾压温度。因此，控制好沥青混合料出厂温度十会重要。
拌和的混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现场。如果出现花白料，应停机分析原因予以改进。其原因大致如下：拌和时间不够；细颗粒矿料比例增大，特别是加入矿粉量增多；沥青用量不够；矿料或沥青加热温度不够等。对于花白料不能出厂，必须废弃。
对于改性沥青混合料宜随拌随用，若因生产原因需要短时间储存时，储存时间不得超过24小时，其温降不应超过10℃，且不得发生结合料老化，滴漏和粗细集料颗粒离析现象。
⑤所有过度加热即沥青混合料出厂温度超过正常温度高限的10℃时，混合料应予以废弃（三）沥青混合料的运输
1）运送沥青混合料的自卸汽车，应用双层蓬布、毛毡、棉毯应扣在车厢上，使卸料过程中不需卷起。运料设备应采用有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前应保持洁净，不得粘有杂物。运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封坚固。
2）运料车在装混合料前，应在其车厢底板及四壁薄涂一层油水（1：3）混合液，以防止混合料粘结车厢，并要排除可见游离余液。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下运料车位置，在多次移动时要注意使料堆呈“品”形堆砌，一车料最少应分三次装载，第一次靠车厢前部，第二次靠车厢后部，第三次靠车厢中部，以减轻粗细集料的离析现象。
3）运料车在运输过程中“起步”和“换档”时操作要柔和，尽量避免急刹车，这样也可有效地减少离析现象的产生。装好混合料的运料车应加盖苫布。
4）料车至现场后，应听从现场工人员指挥，将车有序地停放，在将混合料卸入摊铺机时，应将料车平稳地倒摊铺机料斗中间，在距摊铺机约10cm左右时停下、卸料。严禁料车撞击摊铺机。摊铺开始后，驾驶员应经常修正方向以便与摊铺机行进方向基本保持一致，避免出现“卸料偏置”现象，影响摊铺机的正常工作及路面质量。
5）已经离析或结团或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。
（四）沥青混合料的摊铺
1）摊铺机械
沥青混合料摊铺设备应是自动式的，安装有可调的活动熨平板或整平组件，熨平板在需要时可以加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺，摊铺机应有振动夯板或可调整振幅的振动熨平板的组合装置，夯板与振动熨平板的频率，应能各自单独的调整。
摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。
摊铺机应配备熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的坡度和平整度。
2）对沥青混合料摊铺层的基本要求是：表面均匀一致无离析条带和离析块，具有高标准的平整度、规定松铺厚度和要求的初始压实度。
混合料摊铺质量是确保面层达到高质量标准的关键环节。先进的摊铺机械、高品质的施工队伍和良好的施工方法是实现以上目标的有效措施。
3）摊铺要求
应设专人指挥运料车及时后退到摊铺机前和及时卸料，使两侧板翻起后在摊铺机受料斗中的离析料（过多粗料）未后移前，新料就开始卸到受料斗中。摊铺作业过程中，分料室中的沥青混凝土应保持高度不变并不低于螺旋分料器的轴顶或接近螺旋顶部，不应使沥青混合料时多时少。摊铺机应以均匀的速度行驶。其摊铺的速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。
面层摊铺质量是提高沥青表面层平整度的关键。规范规定“摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿”，即要保证均匀，连续不间断的摊铺，因为任何停顿都将导致摊铺机中沥青混合料温度的下降，使摊铺的压实厚度有所改变，因而影响平整度；摊铺机工作时，熨平板具有一定向前的仰角，因此摊铺速度的变化必将导致摊铺层厚度的变化，为了保持厚度不变，就要调节厚度调节器，高速熨平板底面纵向仰角，以改变摊铺层的厚度。由于调节需有一个过程，因而，将影响调节长度内摊铺层的平整度。为保证均匀、连续不间断的摊铺，施工中应采取以下措施：合理安排拌和机的拌和能力和运料车的运输能力，保证两台摊铺机各在合理的预定摊铺速度内均匀、连续不间断的摊铺，在摊铺机前方至少有3~4小时开机拌和，将贮料仓和大部分运料车装满并用油布覆盖；摊铺速度为2.5m/min~3.5m/min，要求在合理的摊铺速度范围内。
4）摊铺均匀性
摊铺层表面均匀性是提高沥青面层质量的重要标志。摊铺不好的面层会出现混和料不均匀的条带或粗细混合料分离的离析现象，为使摊铺的沥青混合料面层均匀一致。一般可采取如下技术措施：
①将沥青摊铺机螺旋喂料器调整到状态，使螺旋布料器中沥青混和料的高度将螺旋器直径的2/3埋没，并将熨平板前缘与布料螺旋之间的距离调至中间位置。
②混合料在装车过程中，料车应做前后移动，以免形成锥形料堆，使粗细颗粒分离。
③注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时拢料，此步骤应在运料车刚退出时进行，而且要做到在料斗两翼恢复原位时，下一辆运料车才开始卸料。
摊铺机应以均匀的速度行驶。其摊铺的速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。
沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。
对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机构和施工工艺等由试铺试压方法或根据以往实践经验确定，表2提供了建议值。
表2 沥青混合料的松铺系数
种 类 机械摊铺 人工摊铺
沥青混凝土混合料 1.05~1.16 1.18~1.20
（五）沥青混合料的压实
1）压实机械
压实设备应配有钢轮式、轮胎式及振动压路机，能按合理的压实工艺进行组合压实。还应备有小型振动压（夯）实机具，以用于压路机不便压实的地方。
2）混合料摊铺后应立即进行压实作业。压实分为初压、复压和终压（包括成型）三个阶段。
3）一般初压采用大于11t的振动钢轮压路机，压2~3遍，复压采用自重大于25t的轮胎压路机，压实不少于4~6遍，终压采用自重为6~8t的钢轮式压路机，压实遍数不宜少于2遍。
4）压路机不得在未碾压成型或冷动的路段上转向、制动或停留。同时，应采取有效的措施，防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作或停入期间落在路面上。
5）在沿着缘石或压路机压不到的其他地方，应采用振动夯板、热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
6）碾压应以路中心线的一侧向另一侧过渡，且第二轮应重叠前一轮40cm左右。碾压长度以30~50m为宜，向前进时，第一次尽量靠近摊铺机，且使轮迹呈“梯形等距状”分布，向后退时应按原碾压路线（轨迹）返回。碾压时因喷水和时间关系而导致先碾压的路面降温较快，故复压和终压的顺序均应按“从路的中心线一侧向另一侧过渡”的方式碾压，以确保碾压质量。横向直接碾压应采取“横向切入”的方式碾压，每次切入量约5~8cm。当初压完成后由轮胎式压路机以4~5km/h的速度反复进行碾压，直到消除轮迹为止。
7）注意事项
①由于罩面层摊铺厚度小，压路机的振频与振幅宜采用“高频、低幅”的方式碾压。在倒车时，应先停止振动，并在向另一方运动后再开振动，以避免混合料“过压”而形成“拥包”。
②压路机在工作中，其喷水装置的工作状况应保持良好，以避免喷水量过少产生的“粘轮”现象及喷水量过多而引起的路面温度迅速降低和其它病害，从而影响路面质量。
③在新铺的路面上，压路机不得高速行驶、粗暴操作。碾压时，应保持适当的重叠量，不允许两轮间出现“漏压”而导致“挤料”现象；前进和倒退作业时，应避免在同一断面上停顿；转向时，应尽量采取“增大转变半径”的方法，使路面受到的侧推剂力减小，严禁在新铺路面上调头和将压路机停放在刚施工的路面上。
（六）取样和试验
（1）压实的沥青路面应按《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）、《公路路基路面现场测试规程》（JTJ 059-95）要求的方法钻孔取样，检验矿料级配、压实度、空隙率及沥青含量。
（2）试验与检测要求
1）基本要求
①沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。
②沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工技术规范要求。
③严格控制各种矿料和%考试大%沥青的用量及各种材料和沥青混合料加热温度。
④拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块的现象。
⑤摊铺时应严格掌握厚度和平整度，细致找平，要注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。
2）检查的项目
施工过程中材料质量检查的内容与要求、施工过程中工程质量的控制标准和施工过程中沥青面层外形尺寸的质量控制应满足规范要求。
3）外观鉴定
①表面平整，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中的现象。
②表面无明显的碾压轮迹。
③接缝紧密、平顺，烫缝不应枯焦。
④面层与路缘石及其它构造物衔接平顺，无积水现象。
⑤沥青面层内部及表面的水要排除到路面范围之外，路面无积水。
（3）质量控制标准
沥青面层交工检查与验收质量标准应满足规范要求。
三、沥青混合料施工中需解决的三个问题
（1）关于沥青混合料均匀性和离析的问题
据有关专家的研究，沥青路面的早期破坏与混合料的均匀性和离析有很大关系，而离析是指混合料粗细集料和沥青用量的不均匀，从而在某个区域偏离了设计级配，使路面的质量完全失控。在粗集料集中的部位往往空隙率过大，沥青含量偏少，加速出现水损害，坑洞等病害，而细集料集中的部位则沥青含量偏多，空隙率过小，从而导致路面的永久变形，并出现泛油。
造成离析现象主要有：材料自身的不均匀及拌和过程中的不均匀因素；运输过程中造成的离析；摊铺过程中造成的离析、混合料压实不均匀等原因。
在目前，为了减轻离析，提高混合料的均匀性，除了在设计上选择与压实层厚度相匹配的混合料类型，适当减小集料粒径外，在施工阶段中首先应特别注意以下问题：
1）加强集料生产的管理，仔细清除覆盖层，努力使用清洁的、均质的集料；
2）拌和机每盘都必须打印料仓和沥青的数量，记录集料、沥青和混合料的温度，并随时检查打印结果与设定值之间的差值有无大的波动，如有疑问必须立即停止拌和。
3）严格控制摊铺机铺筑宽度，一般不宜超过6~8cm，以采用两台摊铺机梯队作业为好；
4）控制摊铺速度，确保慢速、均匀、不间断地摊铺；
5）加强质量管理和检查，通过肉眼观察、红外温度检测器检查温度、核子密度仪检测密度、砂铺法检测构造深度等手段对离析情况和均匀性作出评价，如有严重离析现象发现，必须返工，不留后患。
（2）改性沥青混合料%考试大%的施工注意事项
1）改性沥青材料、目标配比、生产配合比及施工应符合《公路改性沥青路面施工技术规范》（JTJ036-98）的要求。
2）沥青宜储存在可加热与保温的储藏罐中，根据不同沥青类型和等级采用不同的储存温度，使用前应加热到适宜的加工温度。成品改性沥青应附有产品的说明书，并注明产品名称、代号、标号、运输及贮存条件，使用方法、生产工艺、安全须知等。在使用前应按规定的技术要求进行质量检验，尤其是改性沥青的稳定性（软化点差），确认无明显分离、凝聚现象，且各项性能指标均满足规范要求，不符合要求的不得使用。
3）在摊铺以后紧接着进行压实，在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯阿丈夫实，不得采用首尾相接的形式。
4）采用振动压路机压实时，其轮迹重叠宽度不应超过20cm，但采用静压时，其轮迹重叠宽度不应少于20cm。
（3）关于压实工艺的问题
1)在保证压实度情况下，保持路面有较好的平整度。
2）为提高路面平整度，确保达到良好的压实效果，初压一律使用钢轮压路机，先轻后重。使摊铺层得到初部稳定。初压不得使用轮胎压路机，由于轮胎压路机质量较大，形成的纵向辙槽最终不能消除，影响路面平整度；复压用轮胎压路机，碾压过程中由于轮胎对摊铺层混合料的搓揉作用，使结构层压密压实，是结构层成型主要阶段；终压用钢轮压路机，使摊铺层表面消除轮迹，并最终压实成型。为提高面层的平整度，初压过程中压路机均不开振。面层碾压往返均重叠1/2轮宽，压完全幅路面称为一遍。
3）采用标准砂进行测试。标准砂标定为：标准砂体积密度测试结果：500ml标准砂重747.38g，则体积密度为1.495g/cm3。
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1、薄层沥青混凝土泛指层厚较薄的沥青混凝土路面，主要是指整个沥青路面结构层较薄和厚度较薄的沥青表面层两种情况。
薄层沥青路面结构层主要是指新建或旧路改造过程中设置的抗滑磨耗层。磨耗层一般厚度为20mm左右，混合料宜选用断级配、改性沥青或其它添加剂，以提高超薄磨耗层的水稳性。
薄层沥青混凝土面层是用摊铺机铺和用压路机碾压的单层热拌沥青混凝土，代表厚度是15-30mm。
按薄沥青混凝土面层的厚度，可将其分为三种，即薄沥青混凝土面层25-30mm，很薄沥青混凝土面层20-25mm，超薄沥青混凝土面层15-20mm。
2、薄层沥青混凝土面层的主要特点
（1）服务寿命长
（2）能设计成承受重载交通和高剪应力的混合料；
（3）平整的、抗滑性能好的表面；
（4）可被铺成需要的厚度、纵坡度和横坡度，并压实成平整、耐久的表面层；
（5）没有沥青泛油现象；
（6）容易养护。
二、薄层沥青混凝土罩面施工各环节的质量控制
（一）施工前的基础工作
1、铣刨并清理原路面
将试验路段行车道的原沥青混凝土面层用铣刨机铣刨20mm，且使构造深度达到2mm以上，然后清理路面，不得有尘土、杂物或油污。
2、SBS改性沥青粘结防水层施工
（1）沥青和石料的用量
防水层改性沥青的喷洒量为1.6kg/m2，为保护此沥青膜在施工过程中不被破坏，一般须在沥青膜上稀撒铺量50~60%的9.5~13.2mm单一粒径碎石，碎石粒径应与粘结防水层上铺筑沥青混凝土粒径相匹配。理论上稀撒碎石之间是互不接触的，当摊铺沥青混凝土时，高温混合料进入碎石间的间隙中，使沥青膜受热熔化，碾压密实后，白碎石变成了沥青碎石，并嵌入了该沥青结构层底部与之形成了一个富沥青层的整体。
（2）SBS改性沥青粘结防水层的施工工艺
1）准备喷洒沥青的工作面，应整洁无尘埃，清理路面，应平整、干燥、整洁，不得有尘土、杂物或油污。
2）采用进口沥青洒布车均匀喷洒SBS改性沥青防水层。沥青全路满铺，达到无破洞、漏铺、脱开等现象的要求。
3）撒铺单一粒径规格的碎石，覆盖率50%~60%左右。
4）用轮胎压路机碾压成型。
3、薄层沥青混凝土的施工温度控制
由于沥青混凝土层厚较薄，且碎石含量很多，因此在施工的时候热量散发较快，所以各个环节的温度控制都应较规范规定稍加提高。采用改性沥青时，沥青加热温度控制在180℃，矿料加热温度控制在190℃左右，出厂温度控制在180℃左右，摊铺温度在170℃左右，碾压温度不低于160℃；采用改性沥青并掺加橡胶粉时，矿料加热温度再提高5℃左右；采用重交沥青时，沥青加热温度控制在165℃左右，矿料加热温度控制在185℃左右，出厂温度控制在165℃左右，摊铺温度在155℃左右，碾压温度不低于155℃。
（二）沥青混合料的拌和
1）沥青混合料拌和厂
①拌和厂应在其设计、协调配合、计量和操作方面，都能使生产的沥青混合料符合工地配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，能及时提供试验资料。
②拌和设备应是能按用量（以质量计）分批配料的间歇式拌和机，其产量应不小于120t/h，并装有温度检测系统及保温的成品储料仓和二次除尘设置。拌和设备的产量应和生产进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到符合要求。同时要求冷料仓应隔开，出料时不可混杂。其偏差值应符合表8的要求。
表1 热拌沥青混合料允许偏差
项 目 允许偏差
大于4.75mm方孔筛的 ±4%
等于及小于2.35mm方忆筛的 ±3%
通过0.075mm 筛孔 ±1%
沥青结合料用量 ±0.2%
空隙率 ±0.1%
饱和度 ±5%
稳定度 ±2kN
流值 ±10（0.1mm）
出厂温度 在要求的施工温度范围内
③沥青应按其品种、标号分开密闭储存，各种矿料应分别堆放，不得混杂，宜设置防雨顶棚，矿料不得受潮。
2）沥青混合料的拌和生产
①拌和厂内的堆矿料场地必须硬化处理，不应将矿料直接堆放在仅整平的土地面上或仅铺一层松散碎石的场上，场地上层应用混凝土硬化。粗、细集料应分类堆放并隔开，不应互相交错，取自不同料源的集料应分开堆放。对细集料（2.36mm以下的石屑及砂）必须搭蓬遮盖。每个料源的材料应进行抽样试验，从同一料堆不同位置取样品，筛分结果每个筛孔通过量的误差应控制在10%（粗集料）和7%（细集料）以内。否则应将该规格的碎石混合后重新筛分。
②拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产级配曲线准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内。
③拌和机从上料拌和到出料一个循环约50s~60s左右。
④矿料加热
矿料加热温度（矿粉不加热）和沥青加热温度决定着沥青混合料的出厂温度混合料出厂温度又决定混合料运到施工现场温度、摊铺温度和碾压温度。因此，控制好沥青混合料出厂温度十会重要。
拌和的混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现场。如果出现花白料，应停机分析原因予以改进。其原因大致如下：拌和时间不够；细颗粒矿料比例增大，特别是加入矿粉量增多；沥青用量不够；矿料或沥青加热温度不够等。对于花白料不能出厂，必须废弃。
对于改性沥青混合料宜随拌随用，若因生产原因需要短时间储存时，储存时间不得超过24小时，其温降不应超过10℃，且不得发生结合料老化，滴漏和粗细集料颗粒离析现象。
⑤所有过度加热即沥青混合料出厂温度超过正常温度高限的10℃时，混合料应予以废弃（三）沥青混合料的运输
1）运送沥青混合料的自卸汽车，应用双层蓬布、毛毡、棉毯应扣在车厢上，使卸料过程中不需卷起。运料设备应采用有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前应保持洁净，不得粘有杂物。运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封坚固。
2）运料车在装混合料前，应在其车厢底板及四壁薄涂一层油水（1：3）混合液，以防止混合料粘结车厢，并要排除可见游离余液。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下运料车位置，在多次移动时要注意使料堆呈“品”形堆砌，一车料最少应分三次装载，第一次靠车厢前部，第二次靠车厢后部，第三次靠车厢中部，以减轻粗细集料的离析现象。
3）运料车在运输过程中“起步”和“换档”时操作要柔和，尽量避免急刹车，这样也可有效地减少离析现象的产生。装好混合料的运料车应加盖苫布。
4）料车至现场后，应听从现场工人员指挥，将车有序地停放，在将混合料卸入摊铺机时，应将料车平稳地倒摊铺机料斗中间，在距摊铺机约10cm左右时停下、卸料。严禁料车撞击摊铺机。摊铺开始后，驾驶员应经常修正方向以便与摊铺机行进方向基本保持一致，避免出现“卸料偏置”现象，影响摊铺机的正常工作及路面质量。
5）已经离析或结团或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。
（四）沥青混合料的摊铺
1）摊铺机械
沥青混合料摊铺设备应是自动式的，安装有可调的活动熨平板或整平组件，熨平板在需要时可以加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺，摊铺机应有振动夯板或可调整振幅的振动熨平板的组合装置，夯板与振动熨平板的频率，应能各自单独的调整。
摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。
摊铺机应配备熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的坡度和平整度。
2）对沥青混合料摊铺层的基本要求是：表面均匀一致无离析条带和离析块，具有高标准的平整度、规定松铺厚度和要求的初始压实度。
混合料摊铺质量是确保面层达到高质量标准的关键环节。先进的摊铺机械、高品质的施工队伍和良好的施工方法是实现以上目标的有效措施。
3）摊铺要求
应设专人指挥运料车及时后退到摊铺机前和及时卸料，使两侧板翻起后在摊铺机受料斗中的离析料（过多粗料）未后移前，新料就开始卸到受料斗中。摊铺作业过程中，分料室中的沥青混凝土应保持高度不变并不低于螺旋分料器的轴顶或接近螺旋顶部，不应使沥青混合料时多时少。摊铺机应以均匀的速度行驶。其摊铺的速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。
面层摊铺质量是提高沥青表面层平整度的关键。规范规定“摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿”，即要保证均匀，连续不间断的摊铺，因为任何停顿都将导致摊铺机中沥青混合料温度的下降，使摊铺的压实厚度有所改变，因而影响平整度；摊铺机工作时，熨平板具有一定向前的仰角，因此摊铺速度的变化必将导致摊铺层厚度的变化，为了保持厚度不变，就要调节厚度调节器，高速熨平板底面纵向仰角，以改变摊铺层的厚度。由于调节需有一个过程，因而，将影响调节长度内摊铺层的平整度。为保证均匀、连续不间断的摊铺，施工中应采取以下措施：合理安排拌和机的拌和能力和运料车的运输能力，保证两台摊铺机各在合理的预定摊铺速度内均匀、连续不间断的摊铺，在摊铺机前方至少有3~4小时开机拌和，将贮料仓和大部分运料车装满并用油布覆盖；摊铺速度为2.5m/min~3.5m/min，要求在合理的摊铺速度范围内。
4）摊铺均匀性
摊铺层表面均匀性是提高沥青面层质量的重要标志。摊铺不好的面层会出现混和料不均匀的条带或粗细混合料分离的离析现象，为使摊铺的沥青混合料面层均匀一致。一般可采取如下技术措施：
①将沥青摊铺机螺旋喂料器调整到状态，使螺旋布料器中沥青混和料的高度将螺旋器直径的2/3埋没，并将熨平板前缘与布料螺旋之间的距离调至中间位置。
②混合料在装车过程中，料车应做前后移动，以免形成锥形料堆，使粗细颗粒分离。
③注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时拢料，此步骤应在运料车刚退出时进行，而且要做到在料斗两翼恢复原位时，下一辆运料车才开始卸料。
摊铺机应以均匀的速度行驶。其摊铺的速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。
沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。
对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机构和施工工艺等由试铺试压方法或根据以往实践经验确定，表2提供了建议值。
表2 沥青混合料的松铺系数
种 类 机械摊铺 人工摊铺
沥青混凝土混合料 1.05~1.16 1.18~1.20
（五）沥青混合料的压实
1）压实机械
压实设备应配有钢轮式、轮胎式及振动压路机，能按合理的压实工艺进行组合压实。还应备有小型振动压（夯）实机具，以用于压路机不便压实的地方。
2）混合料摊铺后应立即进行压实作业。压实分为初压、复压和终压（包括成型）三个阶段。
3）一般初压采用大于11t的振动钢轮压路机，压2~3遍，复压采用自重大于25t的轮胎压路机，压实不少于4~6遍，终压采用自重为6~8t的钢轮式压路机，压实遍数不宜少于2遍。
4）压路机不得在未碾压成型或冷动的路段上转向、制动或停留。同时，应采取有效的措施，防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作或停入期间落在路面上。
5）在沿着缘石或压路机压不到的其他地方，应采用振动夯板、热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
6）碾压应以路中心线的一侧向另一侧过渡，且第二轮应重叠前一轮40cm左右。碾压长度以30~50m为宜，向前进时，第一次尽量靠近摊铺机，且使轮迹呈“梯形等距状”分布，向后退时应按原碾压路线（轨迹）返回。碾压时因喷水和时间关系而导致先碾压的路面降温较快，故复压和终压的顺序均应按“从路的中心线一侧向另一侧过渡”的方式碾压，以确保碾压质量。横向直接碾压应采取“横向切入”的方式碾压，每次切入量约5~8cm。当初压完成后由轮胎式压路机以4~5km/h的速度反复进行碾压，直到消除轮迹为止。
7）注意事项
①由于罩面层摊铺厚度小，压路机的振频与振幅宜采用“高频、低幅”的方式碾压。在倒车时，应先停止振动，并在向另一方运动后再开振动，以避免混合料“过压”而形成“拥包”。
②压路机在工作中，其喷水装置的工作状况应保持良好，以避免喷水量过少产生的“粘轮”现象及喷水量过多而引起的路面温度迅速降低和其它病害，从而影响路面质量。
③在新铺的路面上，压路机不得高速行驶、粗暴操作。碾压时，应保持适当的重叠量，不允许两轮间出现“漏压”而导致“挤料”现象；前进和倒退作业时，应避免在同一断面上停顿；转向时，应尽量采取“增大转变半径”的方法，使路面受到的侧推剂力减小，严禁在新铺路面上调头和将压路机停放在刚施工的路面上。
（六）取样和试验
（1）压实的沥青路面应按《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）、《公路路基路面现场测试规程》（JTJ 059-95）要求的方法钻孔取样，检验矿料级配、压实度、空隙率及沥青含量。
（2）试验与检测要求
1）基本要求
①沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。
②沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工技术规范要求。
③严格控制各种矿料和%考试大%沥青的用量及各种材料和沥青混合料加热温度。
④拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块的现象。
⑤摊铺时应严格掌握厚度和平整度，细致找平，要注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。
2）检查的项目
施工过程中材料质量检查的内容与要求、施工过程中工程质量的控制标准和施工过程中沥青面层外形尺寸的质量控制应满足规范要求。
3）外观鉴定
①表面平整，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中的现象。
②表面无明显的碾压轮迹。
③接缝紧密、平顺，烫缝不应枯焦。
④面层与路缘石及其它构造物衔接平顺，无积水现象。
⑤沥青面层内部及表面的水要排除到路面范围之外，路面无积水。
（3）质量控制标准
沥青面层交工检查与验收质量标准应满足规范要求。
三、沥青混合料施工中需解决的三个问题
（1）关于沥青混合料均匀性和离析的问题
据有关专家的研究，沥青路面的早期破坏与混合料的均匀性和离析有很大关系，而离析是指混合料粗细集料和沥青用量的不均匀，从而在某个区域偏离了设计级配，使路面的质量完全失控。在粗集料集中的部位往往空隙率过大，沥青含量偏少，加速出现水损害，坑洞等病害，而细集料集中的部位则沥青含量偏多，空隙率过小，从而导致路面的永久变形，并出现泛油。
造成离析现象主要有：材料自身的不均匀及拌和过程中的不均匀因素；运输过程中造成的离析；摊铺过程中造成的离析、混合料压实不均匀等原因。
在目前，为了减轻离析，提高混合料的均匀性，除了在设计上选择与压实层厚度相匹配的混合料类型，适当减小集料粒径外，在施工阶段中首先应特别注意以下问题：
1）加强集料生产的管理，仔细清除覆盖层，努力使用清洁的、均质的集料；
2）拌和机每盘都必须打印料仓和沥青的数量，记录集料、沥青和混合料的温度，并随时检查打印结果与设定值之间的差值有无大的波动，如有疑问必须立即停止拌和。
3）严格控制摊铺机铺筑宽度，一般不宜超过6~8cm，以采用两台摊铺机梯队作业为好；
4）控制摊铺速度，确保慢速、均匀、不间断地摊铺；
5）加强质量管理和检查，通过肉眼观察、红外温度检测器检查温度、核子密度仪检测密度、砂铺法检测构造深度等手段对离析情况和均匀性作出评价，如有严重离析现象发现，必须返工，不留后患。
（2）改性沥青混合料%考试大%的施工注意事项
1）改性沥青材料、目标配比、生产配合比及施工应符合《公路改性沥青路面施工技术规范》（JTJ036-98）的要求。
2）沥青宜储存在可加热与保温的储藏罐中，根据不同沥青类型和等级采用不同的储存温度，使用前应加热到适宜的加工温度。成品改性沥青应附有产品的说明书，并注明产品名称、代号、标号、运输及贮存条件，使用方法、生产工艺、安全须知等。在使用前应按规定的技术要求进行质量检验，尤其是改性沥青的稳定性（软化点差），确认无明显分离、凝聚现象，且各项性能指标均满足规范要求，不符合要求的不得使用。
3）在摊铺以后紧接着进行压实，在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯阿丈夫实，不得采用首尾相接的形式。
4）采用振动压路机压实时，其轮迹重叠宽度不应超过20cm，但采用静压时，其轮迹重叠宽度不应少于20cm。
（3）关于压实工艺的问题
1)在保证压实度情况下，保持路面有较好的平整度。
2）为提高路面平整度，确保达到良好的压实效果，初压一律使用钢轮压路机，先轻后重。使摊铺层得到初部稳定。初压不得使用轮胎压路机，由于轮胎压路机质量较大，形成的纵向辙槽最终不能消除，影响路面平整度；复压用轮胎压路机，碾压过程中由于轮胎对摊铺层混合料的搓揉作用，使结构层压密压实，是结构层成型主要阶段；终压用钢轮压路机，使摊铺层表面消除轮迹，并最终压实成型。为提高面层的平整度，初压过程中压路机均不开振。面层碾压往返均重叠1/2轮宽，压完全幅路面称为一遍。
3）采用标准砂进行测试。标准砂标定为：标准砂体积密度测试结果：500ml标准砂重747.38g，则体积密度为1.495g/cm3。
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