关于加工中心铣刀的问题 加工中心用精铣刀铣面试会震刀、有回刀纹，求怎么解决
键槽铣刀：键槽铣刀也是立铣刀的一种，区别在于键槽铣刀可以直接在实体材料上“踩刀”做Z向的切削，立铣刀就不可以，立铣刀必须采用斜线或者螺旋下刀，或者先做“落刀孔"。顾名思义，键槽铣刀一般是在轴上开键槽的时候选用。
方肩铣：方肩铣是加工方式的一种叫法，通常我们讲：面铣和侧铣。方肩铣其实就是侧铣，也有的叫仿形铣削。
玉米铣：玉米铣刀是现在加工的一种高效率刀具。通俗的讲就是把传统的立铣刀整体的刀刃变成了装刀片，可替换式的刀具。其加工形态属于侧铣的一种模式。优点是加工效率高，。但是一般的BT40机床刚性可能达不到。
铣刀的材料有：白钢，钨钢，硬质合金刀片，另外现在出现很多涂层的刀具，就是在现有的钨钢刀具上涂一层特殊的材料，可以提高刀具的切削效果，延长刀具的寿命。
刀刃过中心有什么用？：这里在你手头的资料里面应该有这些介绍，键槽铣刀的刀刃是过中心的，所以它可以直接在实体材料上“下刀”其它的铣刀都不具备这个特点，所以要采用斜线，螺旋，或者“落到孔”的模式“下刀”。
最后如果你需要，我这有些资料可以给你参考，留个邮箱给我就可以。
立铣刀：是圆柱铣刀的统称，按照刃数可分为2刃（就是键槽铣刀）3刃，4刃。（我用过的就这些。）
键槽铣刀：键槽铣刀也是立铣刀的一种，区别在于键槽铣刀可以直接在实体材料上“踩刀”做Z向的切削，立铣刀就不可以，立铣刀必须采用斜线或者螺旋下刀，或者先做“落刀孔"。顾名思义，键槽铣刀一般是在轴上开键槽的时候选用。
方肩铣：方肩铣是加工方式的一种叫法，通常我们讲：面铣和侧铣。方肩铣其实就是侧铣，也有的叫仿形铣削。
玉米铣：玉米铣刀是现在加工的一种高效率刀具。通俗的讲就是把传统的立铣刀整体的刀刃变成了装刀片，可替换式的刀具。其加工形态属于侧铣的一种模式。优点是加工效率高，。但是一般的BT40机床刚性可能达不到。
铣刀的材料有：白钢，钨钢，硬质合金刀片，另外现在出现很多涂层的刀具，就是在现有的钨钢刀具上涂一层特殊的材料，可以提高刀具的切削效果，延长刀具的寿命。
刀刃过中心有什么用？：这里在你手头的资料里面应该有这些介绍，键槽铣刀的刀刃是过中心的，所以它可以直接在实体材料上“下刀”其它的铣刀都不具备这个特点，所以要采用斜线，螺旋，或者“落到孔”的模式“下刀”。
加工中心所用铣刀的种类
铣刀主要用于卧式铣床加工平面。圆柱铣刀一般为整体式。铣刀的材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱表面上，无副切削刃。铣刀有粗齿和铣刀的种类很多，这里只介绍几种在数控铣床上常用的铣刀。
(一)圆柱铣刀 圆柱铣刀主要用于卧式铣床加工平面。圆柱铣刀一般为整体式。
铣刀的材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱表面上，无副切削刃。铣刀有粗齿和细齿之分。粗齿铣刀的齿数少，刀齿强度大，容屑空间也大，可重磨次数多，适合于粗加工。细齿铣刀的齿数多，工作平稳，适合于精加工。圆加工中心柱铣刀的直径范围d二50—100mm，齿数一般为z二6～ 14齿，螺旋角口二30„—45*。
(二)面铣刀 面铣刀主要用于立式铣床加工平面和台阶面等。面铣刀的主切削刃分
布在铣刀的圆柱面上或圆机床电器锥面上，副切削刃分布在铣刀的端面上。面铣刀按结构可以分为整体式面铣刀、硬质合金整体焊接式面铣刀、硬质合金机夹焊接式面铣刀、
硬质合金可转位式面铣刀等形式。
(1)整体式面铣刀。由于这种面铣刀的材料为高速钢，所以其切削速度和进给量都受定
的限制，生产率较低，并且由于该铣刀的刀齿损坏后很难修复，所以整体加工中心 式 面铣刀的应用较少。
(2)硬质合金整体焊接式面铣刀。这种面铣刀由硬质合金刀片与合金钢刀体焊接而 成，
结构紧凑，切削效率高。由于它的刀齿损坏后很也难修复，所机床电器以这种铣刀的 应 用也不多。
(3)硬质合金可转位式面铣刀。这种面铣刀是将硬质合金可转位刀片直接装夹在刀体 槽
中，切削刃磨钝后，只需将刀片转位或更换新的刀片即可继续使用。硬质合金可转位式 面铣刀具有加工质量稳定、切削效率高、刀具寿命长、刀片的调整和更换方便以及刀片重 复定位精度高特点，所以该铣刀是生产上应用最广的刀具之一。
(三)立铣刀 立铣刀是数控铣削加工中应用最广的一种铣加工中心刀。它主要用于
立式铣床上凹槽、台阶面和成型面等。立铣刀的主切削刃分布在铣刀的圆柱表面上，切削刃分布在铣刀的端面上，并且端面中心有中心孔，因此铣削时一般不能沿铣刀轴向作进给运动，而只能沿铣刀径向作进给运动。立铣刀也有粗机床电器齿和细齿之分，粗齿铣刀的刀齿为3—6个，一般用于粗加工；细齿铣刀的刀齿为5～10个，适合于精加工。立铣刀的直径范围是2—80mm，其柄部有直柄、莫氏锥柄和7：24锥柄等多种形式。为了提高生产效率，除采用普通高速钢立铣刀外，数控铣床上还普遍采用硬质合金螺旋齿立铣刀和波形刃立铣刀。
直接采纳一楼吧，别犹豫了，，
如何解决在加工中心上铣热处理过的工件容易崩刀的问题。~
如果加工模具一定都是开粗后再热处理，这个就不说了。在精加工的时候崩刀要注意下面几点，但并不是说做到了一定就不崩刀，我们说的是尽量防止
1 旋转好的刀具，有可以加工到60度的刀。
2 做刀路的时候注意余量，精加工余量一定要均匀，最后是用比精加工的刀具小的刀具先清过角。
3 在加工端铣刀的时候，如果不是要求绝对清角的，可以让加工的在刀尖上磨点小R角或者小斜角，如果要求很高的话旧使用园鼻刀。
首先得排除刀具装夹系统的刚度，换台床加工同样的产品。如果还出现以上现象，得考虑以下因素。工件材质较硬，切削用量选择不当，工件定位的可靠性等都会产生震刀现象。如果单件小批量生产，可以通过保证工件定位可靠、降低主轴转速、减少背吃刀量来改善工艺系统刚度。大批量的话，安排退火工序保证工件硬度在合理的加工范围。
铣削加工中时有铣刀崩齿现象,试分析原因
答：一、刀具磨损，刀具磨损按磨损原因可分为：（1）磨料磨损 被加工材料中常有一些硬度极高的微小颗粒，能在刀具表面划出沟纹，这就是磨料磨砂损。磨料磨损在各个面都存在，前刀面最明显。而且各种切削速度下都能发生麻料磨损，但对于低速切削时，由于切削温度较低，其它原因产生的磨损都不明显，因而磨料磨...
加工中心铣刀盘加工平面有刀痕什么原因造成的?
答：1 工件在受夹紧力和铣削力后变形 2 工件由于存在内应力，在表层切除后产生变形 3 当铣刀的直径小于加工面的宽度时，由于接刀而产生的接刀痕.4 铣刀几何参数选择不当.或是铣削过程中，进给中途停止而产生"深啃"现象。
加工中心用立铣刀铣侧面时表面有崩纹是什么原因造成的。
答：加工中心用立铣刀铣侧面时表面应该是震纹，主要可能是刀具夹持长度太少，或加工余量太大，也或是刀具或主轴精度所影响，在使用立铣刀的时候应该注意以下几点:1.立铣刀装夹加工心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。铣削加工过程，有时可能出现立铣刀从刀夹逐渐伸出，甚至完全掉落，致使...
关于加工中心铣刀的问题
答：键槽铣刀：键槽铣刀也是立铣刀的一种，区别在于键槽铣刀可以直接在实体材料上“踩刀”做Z向的切削，立铣刀就不可以，立铣刀必须采用斜线或者螺旋下刀，或者先做“落刀孔"。顾名思义，键槽铣刀一般是在轴上开键槽的时候选用。方肩铣：方肩铣是加工方式的一种叫法，通常我们讲：面铣和侧铣。方肩铣其实...
如何解决在加工中心上铣热处理过的工件容易崩刀的问题。
答：我们说的是尽量防止 1 旋转好的刀具，有可以加工到60度的刀。2 做刀路的时候注意余量，精加工余量一定要均匀，最后是用比精加工的刀具小的刀具先清过角。3 在加工端铣刀的时候，如果不是要求绝对清角的，可以让加工的在刀尖上磨点小R角或者小斜角，如果要求很高的话旧使用园鼻刀。
加工中心用精铣刀铣面试会震刀、有回刀纹,求怎么解决
答：首先得排除刀具装夹系统的刚度，换台床加工同样的产品。如果还出现以上现象，得考虑以下因素。工件材质较硬，切削用量选择不当，工件定位的可靠性等都会产生震刀现象。如果单件小批量生产，可以通过保证工件定位可靠、降低主轴转速、减少背吃刀量来改善工艺系统刚度。大批量的话，安排退火工序保证工件硬度在...
加工中心,4MM键槽铣刀铣月牙槽。槽宽4MM,深11MM。求转速 和进给及每次...
答：你好！问题：1.下刀深，铁屑排不出，冷却进不去，导致刀头部分过热磨损严重。2.转速低，进给大，4毫米刀进给60，转速才2000，肯定不够。建议：1.每刀下2mm，最多不要超过4mm 2.最好用四刃的，转速3500-4500，太高冷却不到刀具上，进给100左右。两刃的刀具相应减小进给 3.建议你问刀具厂该刀具...
加工中心铣铁的产品的外形,有震刀现象,铣刀磨损快,铣刀是钨钢的铣刀...
答：你可以通过了解你所加工的材质来调节，按照你的描述应该是料过硬， 材料应该是经过处理，很硬的那种，钨钢铣刀有好坏之分，建议你用好点牌子的刀具。解决方法：降低加工效率，比如之前切削量是每刀0。2 现在可以调整为：0。1 ，加工余量留的合理！刀具每完成一次粗加工或者精加工都会损耗，建议你...
加工中心铣刀铣内槽铣小了,为什么半径补偿是负0.3?
答：理论情形 从上图可以看出， 使用半径补偿时偏移 做同样的槽： 当刀具半径为5时 偏移值为5 路线宽度是40 当刀具半径为4.5时 偏移值为4.5 路线宽度是41 实际加工 程序不改变，刀具不换， 槽实际小 。让刀具偏移少点，就能把槽加宽了， 也就是改小半径补偿值 ...
加工中心铣刀的切削速度和进给是如何定的?
答：加工中心铣刀的转速和进给需要根据具体的铣削参数进行计算，其中涉及到铣刀直径、材料、加工方式等多个因素。下面是一个简单的计算公式：切削速度 Vc = π×Dc×n ÷1000，单位：m/min 其中，Vc为切削速度，Dc为铣刀直径，n为转速，π取3.14，1000是一个单位换算系数。进给量 F = f×Z×n，单位...
