企业实施5s管理有哪些难点及实施方法? 5S管理推行有哪些困难点?

一、实施难点

1、员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。

2、事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

3、公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。

4、实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。

5、评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

6、评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

二、实施方法

(一)整理(Seiri)有秩序地治理。工作重点为理清要与不要。整理的核心目的是提升辨识力。

整理常用的方法有：

1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

3、四适法：适时、适量、适质、适地。

4、疑问法：该资源需要吗?需要出现在这里吗?现场需要这么多数量吗?

(二)整顿(Seion)修饰、调整、整齐，整顿，处理。将整理之后资源进行系统整合。整顿的目的：最大限度地减少不必要的工作时间浪费、运作的浪费、寻找的浪费、次品的浪费、不安全的环境与重要的浪费。整顿提升的是整合力。常用的工具和方法有：

1 、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

2 、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

3、 三易原则：易取、易放、易管理。

4、 三定原则：定位、定量、定标准。

5、 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

6、 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

(三)清扫(Seiso)清理、明晰，移除、结束。将不该出现的资源革除于责任区域之外。清扫的目的：将一切不利因素拒绝于事发之前，对既有的不合理之存在严厉打击和扫除，营造良好的工作氛围与环境。清扫提升的是行动力。清扫常用的方法有：

1、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

2、 OEC法：日事日毕，日清日高。

(四)清洁(Seiketsu)清-清晰、明了、简单，洁-干净、整齐。持续做好整理、整顿、清扫工作，即将其形成一种文化和习惯。减少瑕疵与不良。清洁的目的：美化环境、氛围与资源及产出，使自己、客户、投资者及社会从中获利。清洁提升的是审美力。常用的方法有：

1、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

2、矩阵推移法：由点到面逐一推进。

3、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

(五)素养(Shitsuke)素质，教养。工作重点：建立良好的价值观与道德规范。素养提升的是核心竞争力。通过平凡的细节优化和持续的教导和培训，建立良好的工作与生活氛围，优化个人素质与教养。常用方法有：

1、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

2、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

3、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

4、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

企业实施5S管理有哪些要点？~

　　1、全员培训教育
　　(1)企业首先要编写有关推行5S活动的宣传教材，发到各生产班组和处室。由个处室制定教育培训计划后进行灵活多样的现场管理培训，然后由各级管理人员在本单位组织全员培训，使大家都知道现场管理的要求、5S管理法和考核标准。企业对员工进行现场管理知识抽查考试，公布成绩。通过培训和宣传，做到家喻户晓，营造出5S活动的氛围。
　　(2)企业应当组织一个由企业法人代表牵头、由各级管理人员组成的5S活动推进委员会，坚持每月定期组织大家对每个处室的各个环节进行巡检打分，并将结果通过委员会上会的方式，以书面正式文件的形式公布出来，责令限期整改。
　　(3)委员会工作人员要将公布出的每一项内容的整改情况进行跟踪记录，并及时汇报给委员会的各成员，以便于进一步的措施出台。
　　2、企业领导要重视并率先垂范
　　为了加大现场管理的力度，公司法人代表需要明确提出本企业的现场管理方针和理念，并公布于众。各生产现场和处室一把手要负责将其层层分解到所属本部门现场管理的各项工作中，抓落实、抓考核、抓奖惩。企业法人代表要视各部门现场管理工作的优劣作为对一把手考核、奖罚和任免的依据。现场管理者要时常在现场巡视，对现场管理出现的问题随时要求员工纠正，做到雷厉风行。
　　3、建立每日检查每日公布制度
　　生产现场各处室需要成立现场管理检查组，做到每日检查、每日公布，当日检查出来的问题，在第二日要公布整改结果。质量管理部门是企业现场管理的组织部门，每周检查组对现场管理按考核标准进行检查，每月向企业职工公布现场排名和得分以及整改情况，并与绩效奖罚挂钩。奖惩激励机制使车间的每日检查每日公布制度得以坚持下去，起到发现问题及时整改的效果，进而使现场管理不断得以完善提高。
　　4、各项管理项目的标准化
　　规范各项管理科目是推选以5S为主的现场管理的保证。企业制订了一系列现场管理的标准、制度和规定，编制了各种管理表格，还给每个生产现场配置了现场管理专用看板，内容均围绕现场管理标准，5S每日检查每日公布栏、周检查公布栏和员工行为准则等等。各生产现场都要制订《5S现场管理实施准则》。通过执行严格的规章制度、填写细致的管理表格和对照准则要求，调动起广大员工的积极性和自觉性。从约束员工个人行的被动管理模式走向规范组织的主动积极的管理模式，这正是现场管理方法的质变过程的实现与提高。良好的现场面貌和气场不仅代表员工素质的提高，同时也代表着组织管理的有效性和可持续性。

(一)、第一困惑——5S到底是什么?
对于推行5S，我们都没有反对，但对于5S的真正理解，并知道它对于“我”的“好处”“在哪里”应是首要解决的问题这也是最大的困惑!
1、5S是实现PQCDSM良好结果的基础，是所有管理模式的基础。
可以绝对的说，离开5S谈ISO、HACCP、IE、TPM、TQM等管理体系或模式，仿佛是无本之木。这是由其终极目标(生产具有良好习惯的人)决定的。
在日本5S被企业家顶礼膜拜，奉若圭臬，就是有力的佐证。
2、5S的本质
整理，就是空间效率化原则;
整顿，就是时间效率化原则;
清扫，就是找出问题根源，预防问题产生;
清洁，就是标准化原则;
素养，就是5S始于素养，终于素养。
我在集团推行5S之初以及过程培训中进行了如下形象地比喻：前两个S是“以体力劳动为主”，3S、4S是“以脑力劳动为主”，是5S的核心本质所在，更是5S的核心和难点，也就是说5S重“软”不重“硬”，以“脑力”为本质“体力”为基础!第5个S是前4S做好后的水到渠成，按规矩做事，做事认真的习惯逐步养成。
所以，5S不是“打扫卫生”、不是“增加固定资产投资”、不是简单的表面化和形式化，但必须以某些表面化和形式化的技术手段作基础。
3、5S的一贯精神
从管理的角度来说，优秀的工作质量及产品质量取决于三个方面：品质文化、管理体系、人的能力。
(1)、首先5S能培养按规定做事、养成凡事认真的习惯，从而提升人的品质和产品品质。
(2)、继而在企业中形成按规定作业、追求优质、追求卓越、追求完美的做事风格，即品质文化。
(3)、如果不树立良好的品质文化，就无法得到或保证工作质量及产品质量的优秀及稳定。
而“人的能力或品质”决定“品质文化”，二者又决定着“管理体系”的有效性、适宜性和持续性，更决定着“管理体系”所能达到的高度;“管理体系”又决定着品质文化的深度、高度和广度。因此，5S是治本的——就是提升人的品质，当然，也是很难的事情!
(二)、第二困惑——5S的作用到底有多大?
1、5S的“八零工厂”或“八大功效”等作用，在此不做赘述。
2、举一实例大家看有无说服力：
(1)、“我们在商用车(公务及商业经营的运输车辆)先导入了目标管理的QCD(QualityCostDelivery)现场改善活动，让每个工人从现场做起，发挥智慧提高质量节约成本，一线随之改变，整个工厂就改变了”。——东风日产总经理中村克己。
(2)、2005年上半年，东风商用车有限公司通过以5S现场管理改善降低成本2.66亿元。——2006.5.1-5.8《经济观察报》
3、您说，作用大不大?
(三)、第三困惑——“结合企业实际”的度如何掌握?
1、结合企业实际，不等于潜意识的降低5S的标准和一贯精神。我不反对以把握好“度”的“结合企业实际”推行5S，但“度”的把握是关键!
2、要具有一定的前瞻性和高度，不能把“结合企业实际”当作制定文件体系和实际行动的高标准、严要求和先进性的思维障碍。
3、上海通用的参观通道——空中走廊：饶车间一周，走完四大工艺全程需要2个小时，使每年10万人次(千万/年)的参观，既不会造成安全问题，也不会影响车间内物料的运输和分散工人的注意力。其实，这也是一种“结合企业实际”!
所以，我粗浅的认为，目前所有企业要想不在寒冬中死去，必须以置之死地而后生的勇气面对现实——削足适履，以具有前瞻性眼光和行动主动适应客观规律，向国内各行业持续领先的先锋企业学习，而不是局于内部股权结构复杂等因素以内部运营为导向而寻求自我安慰式的平衡。
(四)、第四困惑——有无捷径可走?或直接告诉我们怎么做?
1、5S无捷径可走，唯一的捷径就是认真、拼劲和钻劲。
2、没有人能直接告诉我们怎么做。
我们有一般规律可循、有领先企业的经验可以借鉴，但没有一成不变和现成的方案让我们照搬。
3、我们要做厨师，而不是吃现成的食客。
以做大厨的心态做5S是正道。从择菜、洗菜、切菜、配菜，到掂勺、放油、加佐料、看火候，直到色香味俱佳的佳肴出锅，都要靠我们自己把握。
所以，以做食客的心态做5S注定要失败。
(五)、第五困惑——5S做到什么程度算完?
1、明确的答案：“没完没了”、“没有最好，只有更好!”——这就是管理的残酷性。
2、从5S自身来讲，“时时5S”、“每日循环整理”、“执行老标准”、“发生新问题，修订老标准，制定新标准”、PDCA……
3、从大的管理系统角度讲，5S是ISO、HACCP、IE、TPM、TQM的基础，做好了5S就要进一步提升已经实施的管理体系，实施新的如TPM、TQM等管理模式。
(六)、第五困惑——如何才能让5S落地?
1、领导者秘籍：坚持“先僵化，后优化，再固化”的原则——推进一切管理变革的宝典。
我强烈建议推行5S的企业及其老板向华为学习，当年华为在引进世界领先企业的先进管理体系时，老板任正非号召全员坚持“先僵化，后优化，再固化”的原则。这个思想用他在一次公司干部会上所讲的话作为解释最合适不过了：“一定要真正理解人家上百年积累的经验，反对一知半解发表评论。5年之内不允许你们进行幼稚创新，即使认为它不合理，也不允许你们动。5年以后，把系统用好了，我可以授权你们进行最局部的改动，至于进行结构性改动，那是10年之后的事。”正是因为这种对制度的尊重和始终如一的贯彻，才创造了华为的春天。
2、我能——上下同欲者，胜。
推行5S是全员的事，必须采取自上而下和自下而上相结合的方式解除误解、不良想法和困惑，这只是万里长征的第一步。只有第一步走好了，才有可能走得更长。否则，将会以失败而告终。

列举10项工作中5S管理死角有哪些?
答：5、设备有一定自主保全（仅仅是清洁设备，而且还不到位），缺目视管理 6、是否有设备安全操作规程？7、有无设备点检（巡检）标准？有无点检（巡检）记录？8、设备点检很粗，点检是由生计部门负责（无目视管理、无点检线路、无顺序）9、有无设备润滑标准（部位、油品、加油量、加油周期）？有无润滑记录？

现场5s管理不足及改善有哪些?
答：5S推行过程中，众多企业其推行方法往往是不当的，主要表现为：思想的落实不到位，企业开展5S时，没有宣传到位，致使员工思想不理理解、不支持，组织的落实不到位，没有确认专职或兼职企业5S管理推行人员;制度的落实不到位。二、改善方法：企业管理的重点应及时适应向市场经济的转变。加强生产现场管理基础工作...

如何进行基建项目作业环境5S管理
答：二、5S管理实施难点 1、整理方面：虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照"5S"的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；2、整顿方面：现场检查中常见问题：刚开始很整齐的...

推行5S管理有哪些困难的地方?
答：8、推行5S增加工作量，降低工作效率!9、推行5S就是打扫卫生;10、推行5S很难，海尔这样的企业才可能成功!华天谋5S咨询专家介绍，中国企业推行5S鲜有彻头彻尾者，坚持“天天5S”或持续改进者更是凤毛麟角。其中一个重要原因就是企业上上下下对于推行5S存在很多误解和没有解除的困惑，思想意识问题不解决，...

实施5s管理的关键和难点
答：1、首先是仓库场地规划，地面划区域线，地面上尽量采用货架，以充分选用空间 2、分类摆放并摆放整齐，标识（区域和物品的标识）3、盛放的容器统一 4、进行FIFO管理 5、对团队人员的培训和指导 难点：1、人的因素较大：仓管团队人员的意识和能力及凝聚力将影响到执行力 2、供应商的管理：即进出和摆放...

『原创』中国企业推行5S管理有哪些难点
答：1、是激励机制不完善。从事5S推行的人员初期热情比较高，5S推行比较到位，但是因激励机制不完善，也就是后续的给养没有跟上。5S最基本的一个技能就是评比检查，评比检查的目的就是褒好贬次，在很多企业中没有检查评比，或者有检查评比，但是没有奖惩，结果就是5S的推行效果大打折扣。而且各组织单元的5...

5S管理推行有哪些困难点?
答：清扫，就是找出问题根源，预防问题产生;清洁，就是标准化原则;素养，就是5S始于素养，终于素养。我在集团推行5S之初以及过程培训中进行了如下形象地比喻：前两个S是“以体力劳动为主”，3S、4S是“以脑力劳动为主”，是5S的核心本质所在，更是5S的核心和难点，也就是说5S重“软”不重“硬”，以“...

企业在推行5S管理时会遇到哪些问题?
答：员工在好的环境下工作，心情愉快，效率自然也高了。“忙”其实是懒惰的借口，是不愿改变旧习惯的挡箭牌。5、员工素质太差搞不好5S管理活动，也很难开展5S推行活动 5S管理活动能否持续有效地推行，其关键因素取决于以下几点：①工厂的高层领导的重视和支持；②中层干部的规划有系统和组织有力度；③活动...

现场5S管理的要点是什么?
答：企业实施5S管理，需要掌握实施的要点，牢记5S管理要诀。其具体的内容如下：一、5S管理实施要点 5S活动始于素养，终于素养。5S管理对企业所有人都是一种检验：对基层员工，是执行素质的检验；对管理人员，是管理素质的检验；对经营领导，是权威信念的检验 整理：区分“应有与不应有”，并把不应有的予以...

5S管理制度实施中出现的困难!
答：5S管理很多企业做不好，都是出自于执行、控制不力的原因。1、执行阶段一定要按照计划一步一步进行。2、控制阶段一定要按照计划中的标准严格检查。3、一定要有激励机制，奖优罚劣。