需求5S现场管理、TPM、质量方针等教材 企业生产现场管理
2.5S管理侧重于现场管理，是现场管理相对有效、简单的管理工具（或管理模式），5S也是TPM的基础，也是安全、质量、生产等管理体系的基础。
3.TPM
是日本前设备管理协会（中岛清一等人）与1971年提出的设备管理模式，
侧重于设备管理，TPM是以设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制。设备管理也需要与时俱进，可学习与
借鉴最新的设备管理体系标准《设备管理体系-要求》PMS/T1-2016.
我倒是有呀，可是在公司电脑上，发不出去呀。
中小企业现场管理如何提升？~
转载以下资料供参考
现场管理办法一、 定置管理1. 安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。3. 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。4. 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。5. 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍6. 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物 .二、 工艺管理1. 严格贯彻执行工艺规程。2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。4. 对原材料、半成品和零配件在进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。8. 在用工装应保持完好。9. 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。三、质量管理1. 各车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。2. 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。3. 认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。4. 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。5. 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时四、设备管理1. 车间设备指定专人管理2. 严格执行《兰州同心电池有限公司设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。3. 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。4. 设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。5. 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符 .6. 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报设备主管或主管领导 .五、工具管理1. 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。2. 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。3. 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。4. 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。六、计量管理1. 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。A ． 量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送质量部门以便检查、修理、鉴定。B ． 禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。C ． 所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或质量部检测中心的通知自觉及时送检。2 ．凡自制或新购计量器具均送质量部检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。3 ．严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。4 ．凡须报废的计量器具，应提出申请报质量部。七、 文明生产1 ． 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。2 ． 应准确填写交接班记录、交接内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。3 ． 室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾。4 ． 生产区域严禁吸烟、烟头不得随地乱扔。5 ． 车间地面不得有积水、积油。6 ． 车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑 ] 冒、滴、漏。7 ． 车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。8 ． 车间内工位器具、设备附件、更衣柜、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。9 ． 车间合理照明，严禁长明灯，长流水。10 ． 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，原始记录不记好不走，工作场地不打扫干净不走。11 ． 边角料及废料等分类放到指定地点保管。八、安全生产1 ．严格执行各项安全操作规程。2 ．经常开展安全活动，开好班前会，不定期进行认真整改、清除隐患。4 ．按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。5 ．特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。6 ．学徒工、实习生及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。7 ．交接班记录，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。8 ．非本工种人员或非本机人员不准操作设备9 ．重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。10 ．消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。11 ．加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。12 ．发生事故按有关规定及程序及时上报。九、能源管理1 ．积极履行节能职责，认真考核。2 ．开展能源消耗统计核算工作。3 ．认真执行公司下达的能源消耗定额。4 ．随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。5 ．未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。十、 车间管理1 ．车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。2 ．车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。3 ．严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。 现场管理十大利器1.工艺流程查一查--查到合理的工艺路线2.平面布置调一调--调出最短路线的平面布置3.流水线上算一算--算出最佳的平衡率4.动作要素减一减--减去多余的动作要素5.搬运时空压一压--压缩搬运距离、时间和空间6.人机效率提一提--提高人与机器的合作效率7.关键路线缩一缩--缩短工程项目的关键路线8.现场环境变一变--变革工作和现场的环境9.目视管理看一看--看清指示、信息和问题10.问题根源找一找--找出问题的根源并加以解决
（携胜）服装企业生产现场管理的方法有：
第一、定性分析和定量分析相结合的方法
定性分析和定量分析相结合，是现代企业生产现场管理的特征之一。组织企业的生产活动，传统的办法是依靠个人的经验，进行定性分析。定性分析对于处理企业生产中出现的不可控的、难以度量的、无法建立数学模型进行科学计划的问题，具有很大的优势。如宏观经济的景气状况、国家的产量政策等，只能依靠人们的经验、学识来分析和判断。但是，定性分析也存在缺乏科学依据、主观性强、容易导致个人独断专权等缺点，需要与定量分析相结合。在实际的生产管理中，最初的定量分析是利用初等数学知识进行简单的计划，与定性分析关系不密切。随着线性代数、概率论、数理统计、运筹学、电子计算机等的产生和发展，定量分析在生产现场管理中应用的深度和广度不断扩张，而且定量分析也越来越细，特别是电子计算机技术的发展，为定量分析在生产管理中的应用开辟了广阔的前景。定性分析和定量分析的结合有利于取长补短，能有效组织生产，提高生产现场管理水平，促进生产现场管理的科学发展。
第二、理论和实践相结合的方法
生产现场管理是一门应用科学，它与工业生产实践关系非常密切。计划、组织、分析和控制生产现场活动的理论和方法，都是在总结工业生产实践的基础上形成的，而实践的经验被总结成为理论和指导原则，又反过来指导实践工作，提高工业生产的现场管理水平。这种从实践上升到理论，再由理论回到实践的循环是生产现场管理这门学科发展的途径，也是研究生产现场管理所应采取的方法。
第三、服装企业生产现场管理系统分析的方法
系统分析，是指以系统的观点来考察和研究问题。所谓系统是由两个或两个以上相互区别又相互联系、相互作用的要素组成的，具有特定功能的有机整体。一般来说，系统具有集合性、相关性、目的性、层次性、整体性、适应性的特点。企业是一个系统，它包含若干个小系统，生产现场系统是其重要的小系统之一。对生产现场系统的管理要求实现系统的最优化，系统分析方法能使管理者全面理解问题并提供解决问题的思路，实现对生产现场活动计划、组织、分析和控制的最优化选择。
生产现场管理是一门内容十分广泛的学科，以上所列三种方法是生产现场管理中最常用、最典型的方法，而不是全部。如在全面质量管理中，更多地会用到系统的方法。这要求读者在学习时根据自己的实际情况理解、使用。生产现场管理系统是由许多子系统组成的一个综合性、多层次的复杂系统。从企业生产现场管理的组织看，它是由许多纵向和横向的子系统组成的。从纵向看，可分为各个车间、工段、小组等层次，在厂部统一指挥下相互协作，共同完成产品的制作。从横向看，可分为计划系统、生产技术准备系统、制造系统、设备系统、质量管理系统以及物资供应系统、劳动管理系统等。这些系统是企业生产现场管理系统的各个方面，它们围绕生产任务这个中心进行生产活动。加强生产现场管理，不仅要重视垂直的、纵向的系统，而且更要重视平行的、横向的系统，从而形成一个上下左右、纵横连锁的完整而有机的体系。
谁有全面的5S现场管理方法,关于工厂车间的!
答：一、整理 车间整理：1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。2. 上班前车间员工应及时清理本...
设备TPM管理方法要怎么样实施?
答：1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境;整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量;...
工厂5S管理是什么
答：5S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。1、整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类。2、整顿 对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度...
工厂5s是指哪五项
答：5S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。1、整理：将必需物品与非必需品区分开．最大限度的防止物料混杂。2、整顿：对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，并明确标识区分。3、清扫：是指将生产环境打扫干净，营造干净的生产现场。4、...
什么是5S管理?
答：\x0d\x0a整理的目的：\x0d\x0a① 改善和增加作业面积；\x0d\x0a② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；\x0d\x0a③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；\x0d\x0a④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；\x0d\x0a⑤ 有利于减少库存量，节约资金；\x0d\x0a⑥ 改变作风，提高...
5s管理的具体要求,要达到怎样的标准?
答：5s管理的具体要求：1、整理 （1）日文读音（Seiri）（2）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。（3）目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金...
5S管理的具体内容
答：3．标准化(Standardization)通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。4．客户满意（Satisfaction）由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品...
生产车间现场5s管理怎样做最有效?
答：5S的内容,要具体到部门,车间生产现场,还要有详尽描述的内容。比方说整理的项目,清扫、清洁的部位和方式等,每个员工清楚自己的5S活动内容,知道5W2H。即:WHY:为什么要做WHERE:在哪里做WHAT:做什么WHEN:在什么时候做WHO:谁来做HOW:怎么做HOWMUCH:以及做到什么样的程度责任区每月都坚持清扫,清扫范围包括班组管理区域,...
企业现场5s管理六个要点是什么?
答：推行5S管理工作如同进行一场战斗,要取得胜利,事先就要进行精心策划、周密部署:要制订推行目标,明确要求;要成立领导小组、组织机构,专门负责5S管理工作的策划、计划、实施和检查等工作;企业各部门也应成立推行组织机构,根据组织总体实施方案和实施计划,提出部门的实施方案和实施计划,并具体落实到责任人等。只有做到周密的...
5S、ERP、MRP、TPM 、JIT分别是什么管理?
答：5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。ERP(enterprise resource planning )---企业资源计划 MRP(Material Requirement Planning )---物料需求计划 TPM(Total Productive Maintenance)--全面生产维修，又译为全员生产保全 JIT(Just In Time)---准时生产方式 ...
