卷绕卡盘不在退筒的原因有哪些方法 细纱管纱退绕脱圈的原因及解决方法
一．监视器起反应
1、查防缠丝板有无跳掉，压辊上有无缠丝，
2、查防缠丝板是否太松，如太松，可调节紧固，
3、查感应块与感应器（B65）的距离是否达到要求，如没有达到要求，可调动感应器，
4、防缠丝保护板有没有摩擦到压力辊
二．推出装置未在始位置
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1、查推丝板在推出时或收回时是否灵活，如不灵活，可先用湿布擦干净卡盘尾部上的O型
圈等部位，再O型圈上打上润滑油，
2、查卷绕头尾部的推丝感应器（B41）的位置是否正确
三．在大转盘转动（切换）时，推丝板不能及时回到位，可在推丝板推出时，用湿布将推丝器内部清洗。
四．当推丝器推出后无法回收，可查出感应器（B40），如感应器的信号灯未亮起，可调动感应器。
第 2 页
五．如出现单面毛丝，首先检查拨叉片有没有摩擦到，成形板破损，拨叉片内部是否有大量的废丝及卷绕机的表面卫生。
六．丝筒保护未收回
1、查保护板是否回到位，如没有回到位，可查保护板是否有破碎的拨叉片，螺丝，废丝等，
2、在保护板收回后，感应块与感应器的距离是否能达到要求，如不能达到要求，可采用调
整感应器（B50）或校正感应块的方法，直到最有利的位置。
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卷绕卡盘不在退筒的原因有哪些方法
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1、卷绕螺距与纱线支数不匹配，通常要加大纱线的卷绕圈距或调整成形凸轮的升降比例，增加钢领板的升降短动程。
2、钢领板升降打顿。
3、操作上倒钢领板。
4、钢丝圈过轻，卷绕密度小。
5、管底成型调整不当，管底卷绕螺距太小。
筒纱脱圈可能性的原因主要有：
1、筒纱的卷绕密度过小，可以通过增加络筒的卷绕张力来改善。
2、筒纱的卷绕导纱角过小，与产品的品种、纱线支数不匹配。可以通过更换槽筒的规格来解决。
3、筒纱的卷绕成型结构性不良。比如筒纱内部有乱层、带纱为等，可以通过设备整修、提高挡车工的操作水平来改善。
4、筒纱退绕时导纱钩与筒纱的距离设置不当，造成退绕气圈过小或双气圈、多气圈。可以通过调整
1、筒子接触压力。如果筒子接触压力偏小，卷绕过程中筒纱与槽筒的滑移会较大或筒纱卷绕不稳定，会造成攀头。
2、纱线卷绕张力。纱线卷绕张力过大过小或不稳定，都会造成卷绕不稳定而形成攀头。可以按单纱强力的8-12%进行设定，并保证卷绕过程中张力的稳定性和一致性。
3、车间温湿度的控制。如果车间空气的相对湿度太小，纱线在卷绕过成中在换向位置易产生滑脱现象。
卷绕头常见故障处理方法
一．监视器起反应
1、查防缠丝板有无跳掉，压辊上有无缠丝，
2、查防缠丝板是否太松，如太松，可调节紧固，
3、查感应块与感应器（B65）的距离是否达到要求，如没有达到要求，可调动感应器，
4、防缠丝保护板有没有摩擦到压力辊
二．推出装置未在始位置
1、查推丝板在推出时或收回时是否灵活，如不灵活，可先用湿布擦干净卡盘尾部上的O型
圈等部位，再O型圈上打上润滑油，
2、查卷绕头尾部的推丝感应器（B41）的位置是否正确
三．在大转盘转动（切换）时，推丝板不能及时回到位，可在推丝板推出时，用湿布将推丝器内部清洗。
四．当推丝器推出后无法回收，可查出感应器（B40），如感应器的信号灯未亮起，可调动感应器。
卷板机是一种利用工作辊弯曲金属板的设备，可以形成圆柱形零件、圆锥形零件和其他不同形状的零件，是一种非常重要的加工设备。卷板机指的是其利用外力如液压和机械力使工作辊移动，从而使板弯曲或轧制。卷板机不转时有什么处理方法？
1.当轧制一个窄圆柱体时，它应该在轧辊的中间轧制。
2.卷板机工件进入轧辊后，应避免手和衣服卷入轧辊。
3.需要将工件放在平稳的地方，方可开车作业，并应明确信号和指定命令。
4.手不得放在轧制钢板上，严禁用样板检查，停机后需用样板检查圆度。
5.当卷板机的轧制压力不足以轧制整个圆形工件时，当轧制到钢板末端时，应留有余量，以防止工件掉落伤人。
6.工作时，禁止站在卷板机工件上，严禁在已滚好的圆筒上找正圆度。
7.当轧制直径较大的圆柱体或数据强度较大的工件时，卷板机应稍微降低移动的轧辊并反复轧制。
在卷板机高度使用的今天。当卷板机不动时人们可以通过上述方法来处理，以提高机器的使用效率。
卷绕头起切换不在始位置怎么办~
巴马格卷绕头维修保养操作规程
一．卷绕头维修操作一般规程：
1．维修人员必须穿戴好相关劳保防护用品；
2．要在完全停机状态下，方可拔掉电源、气源总接口，才能进行维修、保养； 3. 在安装、拆卸过程中应使用专用拆卸工具；
4．彻底检查防电安全装置是否在良好状态，并做好安全措施，不要随便拆卸掉本机中任何保护装置或安全设施；
5．带压部件在拆卸前，必须首先拆卸压力源；
6．在危险区工作时、要随时保持警惕，对工作无关人员不要进入工作区。
二．换下的卷绕头保养检修规程：
1. 拆解与清洁工作：
a. 表面毛丝、灰尘、油污要擦拭干净，各死角的飞毛杂物要用压缩空气吹干净； b. 拆解机器时将拆下的挡板、防护盖板、螺丝等零部件分类摆放整齐，不得随意乱放，组装时不得少装一个螺丝； c. 压辊、卡盘、推筒、拨叉缠丝清理干净；
d. 电仪对电气柜、电机、传感器进行清洁，更换电机滤网。 2. 检查调整工作：
a. 卡盘的转动、松筒、涨子磨损、连轴节磨损、漏气情况 b. 摩擦辊转动和表面缺陷情况
c. 气管接头、单向阀、节流阀有无漏气和松脱 d. 推筒装置是否灵活到位
e. 各气动装置动作顺序是否正常和到位，延时时间是否正确 f. 检查拨叉皮带和压辊皮带的磨损情况，校验皮带张力 g. 拨叉与波形板位置情况（ABCD值） h. 抓丝器动作是否灵活，位置是否正确
i. 各零部件和坚固螺丝有无松动松脱现象，各连接处有无脱焊情况 j. 检查压辊与卡盘平行度
k. 电仪检查电气部分绝缘、线缆磨损、接线端子松脱情况 l. 电仪检查传感器位置是否正确
m. 各电机运转是否正常，转盘制动是否正常 3. 保养工作:
a. 各导向柱、导轨清洁润滑
b. 丝气缸清洁后涂抹TOP2000润滑脂 c. 重新装配的气缸、0形圈要加相应润滑油
自动络筒机运行速度高,细纱管纱尤其是纺制的粗号纱管纱容易出现退绕脱圈现象。针对这一普遍存在的问题,我们深入分析,了解到钢领板升降短动程不足40
mm,又根据纺织机械设计原理,从形成细纱成形的卷绕机构入手,找出凸轮转子的总动程设计小是造成细纱成形高速退绕脱圈的直接原因。因此,对成形凸轮进行了精密的设计计算,经大量的生产试验,细纱高速退绕脱圈现象得到了彻底解决。
阿基米德螺线详细资料大全
答：, 通用的从笛卡尔坐标系到极坐标系的变换方法: 根据最新的研究表明,阿基米德螺旋公式可以用指定的半径r,圆周速度v,直线运动速度w来表示,公式为 根据这一公式,当圆周速度与直线速度同时增大一倍时,阿基米德螺旋的形状是不会发生变化的,因此,阿基米德螺旋属于 等速度比 螺旋,同时由于它在每个旋转周期内是等距离外扩的...
钢筋调直机调不直钢筋是什么原因?
答：预防措施及处置办法：1．表现 沿钢筋有一处或多处“慢弯”。2．缘由剖析 每批料有慢弯表现归于正常领域 3．预防措施 减轻条料曲折程度。4．管理办法 直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直：可用手艺成型钢筋的作业案件，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋...
内键槽加工方法_要怎样加工键槽
答：传统内键槽加工方法 网友1：1.在盲孔内加工键槽，只能采用“刨铡”类加工方式。2.盲孔内加工轴向直槽，比较麻烦。一般只能采用直线往复运动的加工方式来解决。3.由于往复运动的加工方式，在槽底必须有退刀槽，否则不易断屑。4.如果孔径比较大，槽底离孔底距离也比较大，可以设计一个小型...
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答：在上台面转到所需的角度后，要将两压板的内六角螺钉扳紧，才可以磨削。右压板上的标牌有两种刻度标示，一种表示锥度，一种表示比例。当上台面转动大于6度时，砂轮架必须相应转一定角度，以免尾架和砂轮架碰撞。3、头架的使用与调整 头架由头架箱和头架底板组成，头架箱可绕头架底板上的轴回转，...
急求一份普通车床实习总结,500左右就好了,本人刚实习了一个月.._百度...
答：所以,对一般较长的工件,尤其是较重要的工件,不能直接用三爪自定心卡盘装夹,而要用一端夹住,另一端用后顶尖顶住的装夹方法。Ⅱ、车外圆 1.调整车床车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。主轴的转速是根据切削速度计算选取的。而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。用高速钢车刀车削时,...
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答：最终我要对螺纹进行加工了,那里我应的正反转切削发这中方法在加工时大拖板上的压和开关是闭合的特点是当卡盘正转时大拖板进刀反转时退刀。经过对车床刀的进给进行调节后。将螺纹刀对到料上使卡盘正转使刀在料上划出一道印用游标卡尺测量看是不是2.5,量完后如果合格就能够用中拖板进刀了。这是车床的转速不能...
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答：深钻孔的指令是 MCALL CYCLE83(50，0，5， -100，，10，10，10，，，3，，，1，1)50是退刀 0是参考平面 5是全距离 -100是最后钻孔深度 10是钻10个退出来排屑 3是主轴正转
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答：摘要:机床主要是按加工方法和所用刀具进行分类,根据国家制定的机床型号编制方法,机床分为11大类:车床,钻床,镗床,磨床,齿轮加工机床,螺纹加工机床,铣床,刨插床,拉床,锯床和其他机床。在每一类机床中,又按工艺范围,布局型式和结构性能分为若干组,每一组又分为若干个系(系列)机床的分类有哪些机床的型号规详解机床是...
机器设备的静态危险因素有哪些
答：1、其旋转部分，如钻头、缠丝机旋转的工件卡盘等，一旦与人的衣服、袖口、长发、围在颈上的毛巾、手上的手套等缠绕在一起，就发生人身伤亡事故； 2、操作者与机床相碰撞，如由于操作方法不当，用力过猛，使用工具规格不合适，均可能使操作者撞到机床上； 3、操作者及施工人员站的位置不适当，就可能...
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