数控车床，铣床对刀，详细的 。谢
对1#刀（粗车刀）
Z轴
1.将刀具和工件装夹好以后，
调出1#刀，移动刀具快速接近工件；使主轴正转（500）。
2.轻车一刀端面（见平就行）X方向退刀。
3.选择刀补功能键，翻页找到序号101，键入Z0后按输入键。
X轴
1.轻车一刀外圆，Z方向退刀，停车测量直径。
2.选择刀补功能键，翻页找到序号101，
键入X+测量直径后按输入键。
对2#刀（精车刀）
Z轴
1.如果粗车刀所切端面为基准面，
则不再切削；轻轻蹭一刀，X向退刀。
2.选择刀补功能键，翻页找到序号102，键入Z0后按输入键。
X轴
同上
对3#刀（切槽刀）
Z轴
1.使用左刀尖来靠端面，掉切屑就行；X方向退刀。
2.选择刀补功能键，翻页找到序号103，键入Z0后按输入键。
X轴同上
对4#刀（螺纹刀）
Z轴
1.使刀尖对准工件端面（目测）
2.选择刀补功能键，翻页找到序号104，键入Z0后按输入键。
X轴同上
对刀：(GSK928)
对1#刀（粗车刀）基准刀
Z轴
1.将刀具和工件装夹好以后，
调出1#刀，移动刀具快速接近工件；使主轴正转（500）。
2.轻车一刀端面（见平就行）X方向退刀。
3.按输入键(显示设置),键入Z0后按回车键。
X轴
1.轻车一刀外圆，Z方向退刀，停车测量直径。
2.按输入键(显示设置),键入X+测量直径后按回车键。
对2#刀（精车刀）非基准刀
Z轴
1.如果粗车刀所切端面为基准面，
则不再切削；轻轻蹭一刀，X向退刀。
2.按K键(显示刀偏Z)，键入0(Z轴坐标)后按两次回车键。
X轴
1.轻车一刀外圆，Z方向退刀，停车测量直径。
2.按I键(显示刀偏X),键入测量直径后按两次回车键。
对3#刀（切槽刀）非基准刀
Z轴同上
X轴同上
对4#刀（螺纹刀）非基准刀
Z轴同上
X轴同上
SIEMENS802S/802D数控铣床对刀
(对刀前保证机床已经回过零点)
选用机械式偏心寻边器
1.对X轴
使刀具快速接近工件，转动主轴(不大于500），
打开手轮，倍率为10，Z轴下刀，
使工件与寻边器接触，同轴错开后
读取坐标值（X1）；Z轴提刀，同
理对另一边读取坐标值（X2）；
X=（X1+X2）/2
2.对Y轴同上 Y=（Y1+Y2）/2
3.对Z轴
换成将要使用的刀具，
（1）量块对刀（主轴不旋转）
选一标准量块，使刀具顶端轻接触
量块上表面，记下坐标值（Z1），
Z=Z1+量块。
（2）直接对刀
使刀具旋转，在毛坯表面加工处
轻铣一刀，（掉屑为止），
记下坐标Z。
4.输入
将所得数值输入到参数--零点偏移--G54~G59
数控车床和铣床操作时为什么对刀,有什么不同~
对刀是为了建立工件坐标系，建坐标系的目的是为了找到工件的原点（零点），这样才能通过零点开始编程，刀具（建立工件坐标系的情况下）才会根据程序来加工！没有什么不同都是为了找到工件的零点！只不过是对刀的方法有些不同而已！
不知道你用的是什么系统 如果是func系统就:
Fanuc 系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法
一， 直接用刀具试切对刀
1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前 X 坐标，测量外园直径后，用 X 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前 Z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。
二， 用 G50 设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心（ X 轴坐标减去直径值）。
2. 选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0 ，启动 START 键，把当前点设为零点。
3. 选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头： G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即 X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点 G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在 Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三， 用工件移设置工件零点
1. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时 Z 坐标的位置如： Z200 ，直接输入到偏移值里。
3. 选择“ Ref ”回参考点方式，按 X 、 Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值 Z0 ，才清除。
四， 用 G54-G59 设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。
2. 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54----G59 里 , 程序直接调用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐标系。
如果其它系统:
1. 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用 MITSUBISHI 50L 数控系统的 RFCZ12 车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 ，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的位置。
例如， 2# 刀刀架在 X 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 为 180.0 时切的端面为 0 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180.0-0=180.0 。分别将 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 X 与 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达 (0 ， 0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) 。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。操作时提起 Z 轴功能测量按钮“ Z-axis shift measure ”面。
手动移动刀架的 X 、 Z 轴，使标准刀具接近工件 Z 向的右端面，试切工件端面，按下“ POSITION RECORDER ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位置，并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点，其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上
G54是系统自带的一个工件坐标原点偏置，G55,G56,G57都一样，你定工件原点时可以自由选用，如果你对刀时将机床坐标输入在G54里，那么你编程时就要写上G54,G54是系统默认坐标系，可以不写，但G55时必须得写，如果你想将工件原点定在一个方块形工件的右下角，那么你用刀先碰一下最下面的一条边，按OFFSETSETING键，找到“测量”，输入X0.，点一下，即可，系统会自动测量这个边的机械坐标值并将其写入G54或G55，然后再对Y轴，操作一样。对Z轴就不用我说了吧！G90是绝对坐标模式！与G91增量坐标模式相反！用的是绝对尺寸而不是增量尺寸！
