谁能告诉我制程管制的方法是什麽 谁能告诉我一下什么是“质量职责”！急!
二、统计制程管制相关工具及其目的
SPC最早是以管制图(Control Chart)之型式，由贝尔电话实验室的Shewhart博士於1924年开始发展，利用统计与非统计的工具来有系统地分析所量测的制程变数，找出使系统发生变异(Variation)的原因，进而加以消除以增进制程产物的品质与产量。许多参考书籍在讨论SPC时，皆著重於管制图的介绍，而忽略其他方法的使用，让人有将SPC与管制图画上等号的疑虑。管制图虽然是目前SPC工具中最常使用的，但也只是众多手法之一，还是需要相互的配合才能达到真正的效果。
传统QC七大手法的制作原理与应用是SPC的重心，也是产品与服务品质改进最有效的工具之一。从过去的品质是依靠检查出来的到今日的全面品质控制(Total Quality Control, TQC)、全面品质管理(Total Quality Management, TQM)，QC七大手法都不至於落伍或不适用。QC七大手法包括：
(1) 检查表(Check Sheets)
(2) 要因分析图(Cause-effect Diagram)
(3) 柏拉图(Pareto Analysis)
(4) 直方图(Histogram)
(5) 管制图(Control Charts)
(6) 层别法/流程图(Stratification Analysis/Flowchart)
(7) 散布图(Scatter Diagram)
这七种手法个别来看虽然简单，但是只要运用得当，根据日本品管大师石川馨博士(Kaoru Ishikawa)的经验显示，一个公司内部95％以上的品质问题是可以利用七大手法加以解决的。换句话说，SPC所有的技巧，不但能够管制制程，使制程处於稳定状态下，而且也有改进制程及产品品质的能力。
到目前为止，QC七大手法还是被公认为改进品质之非常有用的工具，品质实务方面几乎离不开这七种手法。当品管制度如线上或线外品管判定之後，除了要能够反映制程的现况与未来的发展趋势，让工作人员能够采取相对应的矫正行动与预防措施之外，应该进一步评估所使用的品管制度之绩效与得失，并且考量经济成本再精简之品管制度，使品质由检验而得提升到品质决定於现场的制造管制，把品质做进产品中。表一汇整上述七种手法的目的，以供读者参考。
表一 QC手法与目的一览表
手法 目的
1 检查表 资料之分类、蒐集
2 要因分析图 品质问题之因果关系与系统整理
3 柏拉图 重点之掌握
4 直方图 变异之掌握
5 管制图 品质特性之监控
6 层别法/流程图 资料分析/工作程序之瞭解与掌握
7 散布图 两种资料间之相关性分析
三、制程能力分析
制程能力(Process Capability)是用来分析与评估制程是否符合工程规格与制程变异的程度，正如同我们可以透过管制图的显示来判定制程是否处於统计中的管制状态(in Statistical Control)，制程能力也可以依照两项指标－Cp及Cpk，来清楚的判定制程是否异常，即是否偏离目标值或制程之变异太大。
制程能力分析要在使用管制图之前，分析的周期会依照制程的关键与重要程度而有所不同。以英国国际电话电报(I.T.T.)公司为例，对於关键制程平均每周至少执行一次以上的制程能力分析研究，藉以判断制程的品质是否符合工程或顾客的要求，并决定後续的SPC管制计画，决定制程之关键品质特性(Key Characteristics)，如何量测、何时取样、样本数、取样频率及采取何种管制图等等。
若同时使用Cp与Cpk指标，则可以更清楚的判断制程是否偏离目标值及制程之变异是否太大。一般可分为三种状况：
(1) 当Cp > 1 且Cpk > 1时，表示制程符合工程规格。
(2) 当Cp > 1 且Cpk < 1时，表示制程变异尚可，但制程平均值已偏离目标值。
(3) 当Cp < 1 且Cpk < 1时，表示制程能力不足，有急需改善的必要。可检讨规格及作业标准，包含公差、材料、设备、人员技术等项目。
虽然当Cp > 1且Cpk > 1时，已经符合工程规格，但现今业界大都将标准设定为1.33甚至更高，以更加证明该制程能力。
制程能力分析可分为短期制程能力分析与长期制程能力分析。通常短期之制程能力分析一般使用於进料检验或产品的最终检验与测试等，它可迅速反映出供应厂商之原料或产品当时之品质。而长期之制程能力分析系指一个制程在稳定或管制状态下进行研究，包含决定关键品质特性、蒐集其量测之资料及计算制程能力指标等。制程能力分析拥有数项优点，能持续监控制程之品质使得产品符合规格，提供产品设计者瞭解并改善产品与制程设计所需之资讯，并可做为进一步降低失败成本之依据。
四、统计制程管制之整合性应用
整合SPC中的QC七大手法可以系统性地总览整厂及制程，对问题的分析也较有组织性。图一即展示以要因分析图为中心，将七大手法一一结合，如此搭配使用，便能达到事半功倍的效果。相同地，分层建立因果分析图，若发生不符合管制状态时，可配合柏拉图找出原因，再深入此原因直到找出问题所在。
统计制程管制除了能判断问题发生之原因外，也可以在订定解决方案中提供支援。SPC首先判断变数和制程是否在统计管制内，若不是，则操作员需有适当之回应。操作员在操作回圈中利用各类统计工具如管制图、直方图等等来分析可能发生的原因，并设法解决。
众所周知，制程异常最直接之影响即为产品之品质；因此，统计制程管制之利用，可谓起於侦测制程异常，确实掌握制程状态，避免异常发生，最终目的为确保产品之品质符合规格(即品质保证，Quality Assurance)。换言之，统计制程管制在用於制程异常侦测之时，其本质仍与品质改善息息相关。由於SQC与SPC在推动的过程中需要组织上下的配合和参与，而前述的诸项工具，每项皆有其特定的使用时机与步骤，正确地使用方能事半功倍。
图一 SPC各项技术整合应用展示图
就如同品质管制的概念「检测并不能提升产品品质」，异常的侦测同样也不能消除或减少异常的发生，而是需要靠系统性的分析与管理来解决，也就是PDCA(Plan、Do、Check、Act)的观念。如同图二所示之系统发展图，从资料蒐集、分析、监控到管理，整个精神与品质管制的理念如出一辙，但目前业界在应用SPC时大都只是比较局限於个别技术层面，故较显示不出其效益。正确的观念应是立於各项技术完备的基础上，朝向此一整合性系统来发展。
图二 SPC整合应用之PDCA系统发展图
五、结论
SPC只是异常侦测方法中的其中一种，为了能更快速、更有效地侦测异常的发生，诸如类神经网路(Artificial Neural Network, ANN)、多变量分析(MultiVariate Data Analysis, MVDA)、模糊理论(Fuzzy Theory)等技术也相继发展应用。其中多变量分析技术若如同SPC般，扩展到对多变数的同时侦测，即是所谓的MSPC(Multivariate SPC)，而类神经网路和模糊理论则是透过「自我学习」的方法来归纳并找出异常之发生。更进一步来说，虽然应用SPC技术可及早侦测到制程异常，但是如何能找出引起制程异常的可能失误源，以期早期消弭失误源，则是制程安全监控系统的另一研究课题。
1、 SPC概念 SPC即统计过程控制（Statistical Process Control）。SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。 在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。 [编辑本段] 2 、SPC技术原理 统计过程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。 [编辑本段] 3 、SPC管制图 现场管理品质，必须依品质特性来管理，而品质特性值是随着时间作高高低低地变化，那么，到底要高到什么程度或低到什么程序才算是异常？此时必须设定有管制上下限来管理，如果有点超出管制界限，必须调查原因，采取行动，使制程恢复正常。 “品质管制始于管制图，终于管制图”，由此可以看出管理图的重要性，因此，要使品质稳定，唯有靠管制图来作品质管理的工作。所谓管制图，是一种以实际产品品质特性与根据过去经验所判明的制程能力的管制界限比较的，以时间顺序表示的图形。 所以，一般管制图纵轴为制品的品质特性，以制程变化的数据为分度，横轴为制品的群体号码，或制造年月日等，以时间顺序、制造顺序，将点绘在图上。 [编辑本段] 4 、实施SPC的两个阶段 实施SPC分为两个阶段，一是分析阶段，二是监控阶段。在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。 分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行生产，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，做成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。 监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。 在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。什么是5W2H？5W：
1.Why（为什么要做？可省去吗？为何这样做？可简化吗？有其它方法代替吗？）
2.What（做些什么？要准备什么？什么事可成为障碍？）
3.Where（在何处进行最好？配合的工作在何处最好？）
4.When（何时开始？何时结束？）
5.Who（由谁去做？一个人或一个团体？由谁配合？由谁督导控制？）
2H：
1.How（指如何做？如何做准备工作？）
2.How much（需要多少成本？） 4M1E法指Manpower（人），Machine(机器)，Material(物)，Method(方法)，简称人、机、事、物方法，告诉我们工作中充分考虑人、机、事、物四个方面因素，通常还要包含1E：Environments（环境）,故合称4M1E法。也就是人们常说的：人、机、料、法、环现场管理五大要素。P”是PLAN： 制定目标和计划
一个人在开始一段新的职业生涯前，最重要的事情就是明白自己究竟想要什么。有保障的生活？良好的学习机会？彰显的名声？新鲜的感觉？长期经营的一份事业还是积累财富准备日后创业？
当你明白自己真正想要的目标时，你就要为这个目标定下时间表，告诉自己一年之后应该做得怎样？两年以后做得怎样？如果可能的话，还可以把目标进一步划小，把时间分得更精确。这样可以让你知道接下来该干点什么，没有目标的人只能是虚度时光，到头来一事无成。
“D”是DO： 开始行动，实施计划
这一步对于社会新鲜人来说不是问题，但却是处于事业、职业徘徊期的人最难迈出的一步。有无数人每天会产生无数的想法要改变自己的生活状态，羡慕别人的成功，不停地对自己说，要是我在他那个位置上也会怎么怎么样。
只有规划，没有行动是永远达不到彼岸的。不惧风险、排除风险、立即行动才能使你拥有理想中的工作和生活。
“C”是CHECK 对行动的结果进行检验
每个有志于掌握自己命运的人，在工作的一个阶段过后，都应该反省一下自己今天所做到的和自己的理想还有多远。如果以其他人做参照的话，也可以了解一下自己的选择和努力是否让自己满意。俗话说：“不怕不识货，就怕货比货”。拿现在的自己和过去的自己，拿自己和别人，拿现状和理想做个比较，虽然这好像攀比，会有嫉妒、痛苦，也会有得意、自足，但这是走向进步不可缺少的反省，子曰“吾日三省吾身”嘛。
“A”就是ACTION： 纠正错误，调整方向
当反省之后，你会得出一些结论。结论可能让你满意，可能让你失望，但生活一直在继续，你不能总期望着志得意满。 机会仍然掌握在你自己的手中，你可以“百尺竿头，更进一步”， 也可以“柳暗花明又一村”。总之要把你获得的经验和教训，带到下一个“PDCA”循环中去。
每个人都会有几十年的职业生涯。它不是100米冲刺，也不像撑杆跳那样一飞冲天。对于普通大众来说，它更像是一场马拉松，考验的是人的韧性和耐力。只要你有足够的坚持，不断的改进，不断的提升，就一定能够拥有属于你自己的理想职业、幸福生活。所以说，生命不息，“PDCA”不止。
施行统计制程管制(即SPC是也)的好处是利用经验及分析所收集的历史资料去解决品质的问题，如今有许多的CD盘片制造商都在推行有关SPC的管制方法及吸收有关SPC的经验。过去传统的检验方法是在制程结束后才进行检验或是在制程末端才利用监测器测量成品品质，但是最佳的原则却是” DO IT RIGHT THE FIRST TIME”，在第一次就做好，你不会去强制限制制程内不良品的产生，但也不必随时去注意制程的追踪，这就是SPC的基础功能之一。
没事多看看书，别整天就知道玩。有点上进心，没事的时候陪一些人去玩玩唱唱歌 洗洗脚 打打牌 随便怎么样都行。 口袋有钱的时候不要乱花 记着一点花一毛的时候要得到1块的利润
QC的制表~
QC工程表的目的是依据客户的各种需求来制造满足其需求产品的一种辅助工具。QC工程表之所以能达成这个目的，是因为它对设计及筛选提供了一种结构性的方法，同时对整个系统实施能增加附加价值的管制方法。QC工程表提供了整个系统，如何减少制程与产品变异的书面化的说明。QC工程表不是用来取代作业标准书的。QC工程表的方法被广泛地应用到各种的制程与技术上。QC工程表所扮演的是整体品质程序里的一个整合的部分。应该被当作活生生的文件来使用。在品质计划中的一个很重要的部分，就是QC工程表的制作。QC工程表是一份叙述如何管制各种零件与制程的系统书面说明。一份单一的QC工程表，如果是同一个制造厂商用同一个制程来进行生产，就可以应用到一群产品或产品家族上。必要时，各种图面可以附加在QC工程表上以作说明之用。为了让QC工程表发挥作用，各种制程监控的指示应明确第加以定义并持续的执行。事实上，QC工程表说明了，将整个制程包括进料、制程、出货以及定期性检验的各个阶段所需采取的措施，加以详细地说明，以确保制程所有各阶段的产出均在控制中。在正式量产中，QC工程表对需要进行管制的特性值，提供了制程进行各种监控及管制的方法说明。由于制程会不断地被更新及改善，所以QC工程表也随之不断地更新。QC工程表在整个产品寿命周期里，都应加以维持并被使用。在产品寿命周期中的初期，它主要的目的是将制程管制的初步方桉加以书面化与进行沟通之用。然后，它引导我们告诉我们在制造中如何进行制程的管制及确保产品品质。最后阶段，它仍是一份活生生的书面文件，反映出现行的管制方法以及所使用的量测系统。当量测方法及管制方法有所改善后，QC工程表也应随之更新。为了要让制程管制与改善能有效的进行，必须对制程要有基本的认识。QC工程表在品质规划中是一很重要的部分，QC工程表是一份叙述如何管制零件加工及产品组装过程中的系统书面说明。QC工程表，如果是同一个制造厂商用同一个制程来进行生产，就可以移用到同一产品系列上。实际上，QC工程表必须详细说明从进料、加工过程、组装及出货过程中，对会造成不符客户需求的特性，应用的监视及管制方法，以为实际参与的职工行事的依据。但是QC工程表不能替代作业人员操作依据的作业指导书，作业指导书还是必须详细依实际有效的操作程序书面化。凡产品的原型制作、样品试作及量产均须事先完成QC工程表的制作。2． 资料来源1. 制造流程图(Process Flow Diagram)2． 设计/制程失效模式分析(Design/Process FMEA)3． 关键特性(Special Characteristics)4． 相类似零件经验(Lessons Learned From Similar Parts)5． 小组对制程知识(Team's Knowledge of the Process)6． 设计审查(Design Reviews)7． 最佳分析技巧(Optimization Methods,e.g. QFD,DOE etc.)3． 管制产品或制程关键特性的方法A:消除真因：找到真正引起 CTQ=Y 变异的原因，将之消除或用防误法避免发生。Mistake-ProofingB:自动控制：对引起 CTQ=Y 变异的原因，以自动控制的方法监控，当其出现异常时给予处置或警告。Alarm SystemC:管制 INPUT(X):以 SPC 管制真正引起 CTQ=Y 变异的原因 X,当其出现异常时给予处置. 但要确认 Y=f(X) 的关系。D:管制 OUTPUT(Y):直接以 SPC管制 CTQ=Y 当其出现异常时给予处置发掘引起变异的原因。E:以SOP要求现场人员遵守规定。4． QC工程表制作步骤QC工程表制作步骤：识别管制时机：a. 原型设计(Prototype) b. 量试(Pre-launch) c. 量产(Production)赋予文件号码填入零件号、零件名称、厂别、客户填写制程资讯：a. 制程记号：操作○、品质检验◇、数量检验□、运搬、储存▽；b. 制程编号：作业顺序；c. 加工场所：作业所属车间；d. 制程名称：作业名称；e. 设备名称：作业使用设备；填写管制项目：a. 管制条件：管制项目的规格及标准；b. 品质特性：管制项目的名称；填写管制方法：a. 责任者：作业担当者；b. 检验方法：管制项目的检验使用仪器；c. 确认频率：多久取样一次，每次取样多少；c. 作业纪录：纪录使用表格；d. 分析方法：使用何种统计技术；填写异常处理方式：a. 异常报告对象：作业担当者在确认该管制项目有异常时，该向谁报告；b. 关连标准文件：根据什麽标准处理异常；c. 严重度等级：此管制项目异常时，对公司的影响程度，以FMEA的等级决定.X5X （二）介绍新七大手法：1972年，日本科技联盟的纳谷嘉信教授，由许多推行全面质量管理建立体系的手法中，研究归纳出一套有效的品管手法，这个方法恰巧有七项，为有别于原有的QC七大手法，所以就称呼为新QC七大手法。主要运用于全面质量管理PDCA循环的P（计划）阶段，用系统科学的理论和技术方法，整理和分析数据资料，进行质量管理。常用的质量控制方法主要运用于生产过程质量的控制和预防，新的七种质量控制工具与其相互补充。1、箭线图法 (Arrow Diagram Method，ADM)箭线图法，又称矢线图法，是网络图在质量管理中的应用。箭线图法是制定某项质量工作的最佳日程计划和有效地进行进度管理的一种方法，效率高，特别是运用于工序繁多、复杂、衔接紧密的一次性生产项目上。2、关联图法 (Inter-relationship diagraph)关联图法，是指用一系列的箭线来表示影响某一质量问题的各种因素之间的因果关系的连线图。质量管理中运用关联图要达到以下几个目的。（1）制定TQC活动计划；（2） 制定QC小组活动计划；（3）制定质量管理方针；（4）制定生产过程的质量保证措施；（5）制定全过程质量保证措施。通常，在绘制关联图时，将问题与原因用“○”框起，其中，要达到的目标和重点项目用“ ”圈起，箭头表示因果关系，箭头指向结果，其基本图形如下图所示。3、系统图 (Tree diagrams)系统图，是指系统寻找达到目的的手段的一种方法，它的具体做法是将把要达到的目的所需要的手段逐级深入，如下图所示。系统法可以系统地掌握问题，寻找到实现目的的最佳手段，广泛应用于质量管理中，如质量管理因果图的分析、质量保证体系的建立、各种质量管理措施的开展等。4、KJ法 (Affinity diagrams)KJ法是日本专家川喜田二郎创造的，KJ是他的名字打头的英文字母缩写。KJ法针对某一问题广泛收集资料，按照资料近似程度，内在联系进行分类整理，抓住事物的本质，找出结论性的解决办法。这种方法是开拓思路、集中集体智慧的好办法，尤其针对未来和未知的问题可以进行不受限制的预见、构思、对质量管理方针计划的制定、新产品新工艺的开发决策和质量保证都有积极的意义。5、矩阵图法 (Matrix diagrams)矩阵图法运用二维、三维……多维矩阵表格，通过多元因素分析找出问题和造成问题的原因。矩阵图的基本形式如下图所示。二维矩阵图中，从造成问题的因素中找出对的因素形成R（R1，R2，R3……）和L（L1，L2，L3……）一列一行因素，在列Ri和行Li的交点上表示各因素的关联程度，从而找出解决问题的着眼点。矩阵图主要运用于寻找改进老产品的着眼点和研制新产品、开发市场的战略，以及寻找产品质量问题产生的原因、确立质量保证体系的关键环节等质量管理工作。6、矩阵数据分析法 (Matrix Data Analysis)当矩阵途中各对应因素之间的关系能够定量表示时，矩阵数据分析法是对矩阵图的数据进行整理和分析的一种方法。这种方法主要用于影响产品质量的多因素分析、复杂的质量评价。7、PDPC法(Process Decision Program Chart)PDPC法，又称过程决策程序图法，将运筹学中所运用的过程决策程序图应用于质量管理。PDPC法是指在制定达到目标的实施计划时，加以全面分析，对于事态进展中可以设想的各种结果的问题，设想和制定相应的处置方案和应变措施，确定其达到最佳结果的方法。 PDPC法可以在一种预计方案不可行或效率不高出现质量问题时采用第二、第三……方案，确保最佳效果。PDPC法适用制定质量管理的实施计划以及预测系统可能发生的问题并预先制定措施控制质量管理的全过程。使用新QC七大工具的益处1. 迅速掌握重点---即时掌握问题重心，不似无头苍蝇般地找不到重点。2. 学习重视企划---有效解析问题，透过手法的运用，寻求解决之道。3. 重视解决过程---重视问题解决的过程，不只是要求成果。4. 了解重点目标---拥有正确的方向，不会顾此失彼。5. 全员系统导向---强化全员参与的重要性，进而产生参与感与认同感。
质量管理制度 □总 则 第一条：目的 为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条：范围 本细则包括： (一)组织机能与工作职责； (二)各项质量标准及检验规范； (三)仪器管理； (四)质量检验的执行； (五)质量异常反应及处理； (六)客诉处理； (七)样品确认； (八)质量检查与改善。 第三条：组织机能与工作职责 本公司质量管理组织机能与工作职责。 □ 各项质量标准及检验规范的设订 第四条：质量标准及检验规范的范围规范包括： (一)原物料质量标准及检验规范； (二)在制品质量标准及检验规范； (三)成品质量标准及检验规范的设订； 第五条：质量标准及检验规范的设订 (一)各项质量标准 总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设(修)订表”一式二份，呈总经理批准后质量管理部一份，并交有关单位凭此执行。 (二)质量检验规范 总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③质量标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于“质量标准及检验规范设(修)订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。 第六条：质量标准及检验规范的修订 (一)各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。 (二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。 (三)质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。 □ 仪器管理 第七条：仪器校正、维护计划 (一)周期设订 仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 (二)年度校正计划及维护计划 仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施的依据。 第八条：校正计划的实施 (一)仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。 (二)仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”以确保仪器的精确度。 第九条：仪器使用与保养 1、仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。 2、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外) 。 3、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。 4、各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。 5.仪器保养 (1)仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。 (2)仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外表请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。 □ 原物料质量管理 第十条；原物料质量检验 (1)原物料进入厂区时，库管单位应依据“资材管理办法”的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立’材料验收单(基板)”、“材料验收单(钻头)”及“材料验收单(一般)”，通知质量管理工程人员检验且质量管理工程人员于接获单据三日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。 (2)“材料验收单”(一般)、(基板)、(钻头)各一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联质量管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。 □ 制造前质量条件复查 第十一条：制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品) 质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。 (一)“制造通知单”的审核 1、订制料号—PC板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。 2、种类—客户提供的油墨颜色。 3、底板—底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。 4、质量要求—各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。 5、包装方式—是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的Shipping Mark及Side Mark是否明确表示。 6、是否使用特殊的原物料。 (二)制造通知单审核后的处理 1、新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。 2、新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂订质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理的依据。 第十二条：生产前制造及质量标准复核 (一)制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产： 1、该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。 2、是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。 (二)制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。 □ 制程质量管理 第十三条：制程质量检验 (一)质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。 (二)在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验： 1、钻孔—IPQC钻孔科日报表。 2、修一—针对线路印刷检修后分十五条以下及十五条以上分别检验记录于IPQC修一日报表。 3、修二—针对镀铜(Cu)易(Sn/Pb)后15条以上分别检验记录于IPQC修二日报表。 4、镀金—IPQC镀金日报表。 5、底片制造完成正式钻孔前由质量管理工程科检验并记录于“底片检查要项”。 6、其他如“喷锡板制程抽验管理日报表”、“QAI进料抽验报告”、“S/M抽验日报表”等抽验。 (三)质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试： 1、钻头研磨后“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。 2、切片检验分PIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。 (四)各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。 (五)质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。 (六)各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。 (七)制程间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。 第十四条：制程自主检查 (一)制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经理室存，第二联质量管理部门(生产管理)，第三联会签部门，第四联经办部门。 (二)现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 (三)制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。 □ 成品质量管理 第十五条：成品质量检验 成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。 第十六条：出货检验 每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”见(附表)呈主管批示后依综合判定执行。 □ 质量异常反应及处理 第十七条：原物料质量异常反应 (一)原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。 (二)对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。 第十八条：在制品与成品质量异常反应及处理 (一)在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。 (二)制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废)。 第十九条：制程间质量异常反应 收料部门组长在制程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告科长后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组(质量管理部)做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。 □ 成品出厂前的质量管理 第二十条：成品缴库管理 (一)质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“QAI进料抽验报告”及有关资料审核确认后始可办理缴库作业。 (二)质量管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。 (三)质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把“异常处理单”呈总经理批示。 第二十一条：检验报告申请作业 (一)客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报“检验报告申请单”一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及质量要求后送总经理室产销组。 (二)总经理室产销组人员接获“检验报告申请单”时，应转经理室生产管理人员(质量要求超出公司成品质量标准者，须交研发部)研判是否出具“检验报告”，呈经理核签后把“检验报告申请单”送总经理室产销组，转送质量管理部。 (三)质量管理部接获“检验报告申请单”后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入“检验报告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送总经理产销组，第二联自存凭以签认成品缴库。 (四)特殊物、化性的检验，质量管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。 (五)产销组人员在接获质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参酌“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章”后送营业部门转客户。 □ 产品质量确认 第二十二条：质量确认时机 经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的“异常处理单”由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。 (一)批量生产前的质量确认。 (二)客户要求质量确认。 (三)客户附样与制品材质不同者。 (四)客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。 (五)生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。 (六)经经理或总经理指示送确认者。 第二十三条：确认样品的生产、取样与制作 (一)确认样品的生产 1、若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。 2、若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。 (二)确认样品的取样 质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部送客户确认。 第二十四条：质量确认书的开立作业 (一)质量确认书的开立 质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。 (二)客户进厂确认的作业方式 客户进厂确认需开立“质量确认表”质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。 第二十五条：质量确认处理期限及追踪 (一)处理期限 营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基准。 (二)质量确认追踪 质量管理部人员对于未如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。 (三)质量确认的结案 质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生产，如客户不合格时应检查是否补(试)制。 □ 质量异常分析改善 第二十六条：制程质量异常改善 “异常处理单”经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。 第二十七条：质量异常统计分析 (一)质量管理部每日依IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“各机班、料号不良分析日报表”送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。 (二)质量管理部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报表”将异常项目汇总编制“抽检异常周报”送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。 (三)各科生产中发生异常时拟报废的PC板，应填报“成品报废单”会质量管理部MPB确认后始可报废，且每月5日前由质量管理部汇部填报“制程料号别报废原因统计表”见(附表)送有关部门检查改善。 第二十八条：质量管理圈活动 为培养基层干部的领导统御及领导能力以促进自我启发提高人员的工作士气及质量意识，以团队精神共谋产品质量的改善，公司内各部门得组成质量管理圈，以推动改善工作。
什么是制程管理?
答：制程管理是指制造、生产的过程处于稳定状态的控制管理，简单地说就是针对制程中“产量”、“品质”、“成本”三大主要制程项目而言的过程控制（Process Control）。控制和计划的关系相对密切，是一个问题的两面。计划越是明确、全面和完整，控制的效果也就越好。控制的目的在于通过采取纠正的措施，使实际工作...
什么是IPQC
答：IPQC是InPut Process Quality Control的中文缩写，中文意思为制程控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是InPut Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。制程控制对在线产品的检验要求应按首件样品要求进行控制，意为正式...
QC的制表
答：我也去答题访问个人页 关注 展开全部 QC工程表的目的是依据客户的各种需求来制造满足其需求产品的一种辅助工具。QC工程表之所以能达成这个目的,是因为它对设计及筛选提供了一种结构性的方法,同时对整个系统实施能增加附加价值的管制方法。QC工程表提供了整个系统,如何减少制程与产品变异的书面化的说明。QC工程表不...
SPC管制图使用有什么先决条件?如何进行制程的管?
答：主要是看 有没有跳出上下限 还有波动的情况 进行改进
TS16949体系的五大工具是哪五个_ts16949质量体系五大工具
答：SPC(StatisticalProcessControl)是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC能解决之问题1.经济性...
QC工程表是什么?
答：然后，它引导我们告诉我们在制造中如何进行制程的管制及确保产品品质。最后阶段，它仍是一份活生生的书面文件，反映出现行的管制方法以及所使用的量测系统。当量测方法及管制方法有所改善后，QC工程表也应随之更新。为了要让制程管制与改善能有效的进行，必须对制程要有基本的认识。为了对制程有充分的了解，...
QC七大手法里管制图如何绘制??
答：析法 计数值：以合格数、缺点数等使用点数计算而得的数据一般通称为计数数据.（数一数）计量值：以重要、时间、含量、长度等可以测量而得来的数据,一般为计量值,如长度、重要、浓度,有小数点的凡四舍五入都称之.（量一量）QC七大手法由五图,一表一法组成：五图：柏拉图、散布图、直方图、管制图...
ROHS管制程序
答： 我来答 2个回答 #热议# 网文质量是不是下降了?匿名用户 2013-06-09 展开全部 一.目的﹕为能制造满足顾客对於绿色产品(即符合顾客环保标准要求之产品)之需求,本公司需对产品的接单、物料采购、进料、制程、出货、人员训练及环境物质稽核等过程实施相应的管制。二.范围﹕本公司内符合顾客环保标准要求之所有...
SPC统计过程控制的管制图
答：所以，一般管制图纵轴为制品的品质特性，以制程变化的数据为分度，横轴为制品的群体号码，或制造年月日等，以时间顺序、制造顺序，将点绘在图上。SPC管制图概述 SPC管制图又称SPC控制图、休哈特图，是一种将显著统计原理应用于管制生产过程的图形方法，是用来区分过程中的偶然波动和异常波动，并判断过程...
