求一份：市政工程沥青混凝土路面的道路施工组织设计实例 求一份：市政工程沥青混凝土路面的道路施工方案，高分悬赏
本工程道路面层为沥青砼面层。在水泥稳定碎石基层施工完毕（或水稳层完成一半）后即可进行沥青砼面层施工。路面面层施工工艺如下图
5.3.4.1、乳化沥青透层（粘层）施工
l、洒铺透层（粘层）油之前对路缘石用薄膜覆盖以防污染，水稳层经检验合格后进行粘层施工。
2、透层（粘层）油采用乳化沥青(PC-2)，用量为0.3kg~1kg/m2。(根据试验段确定，乳化沥青用量为乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量)。喷洒后全面封闭交通，任何车辆不得进入喷洒段内。
3、喷洒时纵横向搭接处喷洒量适合，对于喷洒不到的地方采用人工补洒的方式进行。
4、粘层施工检测方法及检验标准：
粘层施工检测施工技术要求
5.3.4.2、稀浆封层施工
项 目
检查频率
质量要求及允许误差
试验方法
乳化沥青含量
每工作段一次
+0.1kg/m2
标定面积收取乳化沥青量
外观检查
随时全面
外观均匀一致，无漏洒，不起皮，无油包和砼面外漏等现象。
1、待透层油完全下透后进行封层施工。封层施工时对透层表面彻底清扫，并对局部不合格处修复。
2、洒铺封层乳化沥青。
3、喷洒封层沥青后立即用集料洒布机洒柿S10矿料，用量为5~8m3/1000m2(通过实验确定)，石屑洒布后立即用光轮压路机碾压1遍，完成封层施工。封层完成后应限制车辆通行，禁止封层上调头、急刹车。
5.3.4.3、沥青砼面层施工
(一)、材料要求
材料堆放场地按要求进场硬化，防止泥土对材料污染；各种材料堆放整齐，界限清楚。
l、集料
路面下面层集料应选用石灰岩碎石，应由无风化的石料扎制而成，不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净，扎成碎石形状方正。上面层细集料应采用玄武岩，具有一定棱角性，洁净、干燥、无风化、无杂质、不含土，并有良好的级配。集料的技术指标符合招标文件及设计图纸和规范的规定，并取得监理工程师和业主的批准。
集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料分仓堆放，采用宽1500px、高3750px的水泥砼隔墙，做到堆放整齐，界限清楚，并设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等详细内容。按照要求为细集料搭建高8 m总面积为3600m2彩钢瓦钢棚，下雨时用油布对其他粗集料进行覆盖，防止含水量变化过大，影响沥青混合料的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。
2、沥青
车行道上面层及中面层沥青为SBS成品改性沥青。进场沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、货到时间及定货数量等，并对每批次重新进行取样和化验。其抽检的频率满足规范要求，使用前一个月将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验，报送监理工程师审批。
沥青拌和站在沥青运输中，采用罐装液态。沥青到场后通过导油管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽内，再通过沥青泵送入贮油罐进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮减时间不宜放置过久。如果要长期贮存，对其作间断的罐内循环。
沥青罐装贮存时，保证操作安全，并留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀的需要。
大型贮罐内的沥青加热时，对其在较长时间内作间断地加热防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。不同种类的沥青分别存放，使用在不同的路段时做明确的记录。
3、矿粉
矿粉采用石灰岩、玄武岩，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，各项指标符合规范要求并得到监理工程师的批准。
(二)、组成设计
l、对改性沥青的针入度、延度、软化点等进行检验，改性沥青性能指标满足招标文件及规范要求；
2、对填料矿粉的各项指标进行试验，符合招标文件和规范要求。
3、配合比设计
选用符合设计、规范要求的材料，参考规范及设计图纸提供的资料，用马歇尔试验等方法确定矿料级配及沥青用量。并通过热料筛分来设计生产配合比，最后试拌验证生产配合比。
a、目标配合比设计
确定各矿料的组成比例。分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分，为保证矿料筛分的数据具有代表性，对所用集料进行多组筛分，用各组数据的平均值计算筛分结果。用计算机(中心试验室)和图解(施工单位)计算各矿料的用量，使合成的矿料级配符合规范的要求。本计算反复进行几次，使合成矿料级配曲线基本上与设计要求配比范围中值线相重合，直到满意为止。并使0.75mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量接近标准级配的中值。
用以上计算机确定的矿料组成和规范推荐油石比范围，按0.5％间隔变化，取5个不同的油石比，用试验室的小型拌和机和矿质混合料拌和成沥青混合料，按规定的击实次数成型马歇尔试件，成型温度130±5℃，测定试件的密度，并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙等物理指标进行体积组成分析。以油石比为横坐标，以测定密度、稳定度、空隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标，分别将试验结果点入图中，绘成圆滑曲线。从图中求出相对应于密度最大值的油石比al；相对应于稳定度最大值的油石比a2；相对应于规定空隙率范围值的油石比a3，求取OAC1=(a l+a2+a3)/3，求出各项指标均符合沥青混合料技术标准的油石比范围OACmin~OACmax。求出OAC2=(OACmin+OACmax)/2。
OAC 1在OACmin和OACmax之间时，取OAC 1和OAC2的均值为最佳油石比OAC。
用确定的最佳油石比OAC用试验室小型拌和机制备两组混合料马歇尔试件，检验残留度，符合规定时，确定以上目标配合比为生产配合比的设计的依据。若不符合规定时，重新选择原材料进行配合比设计。
b、生产配合比设计
从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进行筛分，确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近规定级配范围的中值，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。
确定最佳油石比：取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3(或OAC±0.2)三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马氏试件，确定生产配合比的最佳油石比。当三组沥青混凝土各项指标均符合规定要求，取OAC为生产配合比最佳油石比。
残留稳定度检测：按以上生产配合比，用室内小型拌合机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度。
c、生产配合比验证
拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，确定生产用的标准配合比。包
括以下内容。
矿料的用量：主要目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量，确定各热料仓的材料和矿粉的比例，使矿料合成级配接近规范级配中值，供拌和楼控制使用，在实际生产中，由于拌和机所用振动筛孔不同，以及振动筛的倾角和振动频率均有差别，各热料仓的矿料筛分结果也会不尽相同。
d、确定生产的最佳油石比
取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±O.3％三个油石比与计算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，若都符合要求，采用OAC做为生产油石比。
工作开始三天前，将推荐的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样以及它的组成材料的详细说明提交给监理工程师。
(三)、准备下承层
l、沥青面层施工前对基层进行一次认真的检验，重点检查：标高是否符合要求；表面有无松散：平整度是否满足要求。
2、水稳基层上喷洒透层和粘层，用量为1.0Kg／m2。
(四)、施工要求
1、试验路段
施工前首先完成试验段(200m左右)，通过试验段确定以下内容：
(1)确定合适的施工机械和组合方式。
(2) 通过试拌，确定拌和机的上料速度，拌和量、拌和时间、生产能力、拌和温度等，验证沥青混合料的配合比设计，提供正式生产使用的生产配合比。
(3) 通过试铺确定摊铺的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。
(4) 通过试铺确定压实机具类型及组合方式，压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压遍数等。
(5) 施工缝的处理方法。
(6) 施工中采用的松铺系数。
(7) 确定施工进度，作业长度，修订施工组织计划。
(8) 确定施工组织及管理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。
(9) 检查原材料及施工质量是否符合要求。
(10) 确定冬季施工具体保证措施及效果
试验段的具体准备如下：
(1)在铺筑试验路之前28天，项目部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备(包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等)，配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。
(2) 项目部在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥 青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200m(单幅)的试验路段。
(3)在拌和场应按JTJ052—93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052—93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。
(4)试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。我部对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结经验。
2、施工设备
(1)拌和
A、拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的试验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。
B、热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于200t／h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备备有成品贮料仓。
C、拌和楼具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用。
E、拌和设备的生产能力能够和摊铺机进度相匹配，在安装完成后已按批准的配合比进行试拌调试，其偏差值符合下表所示的要求。
热拌沥青混凝土检测标准
序号
检测项目
规定值或允许偏差
1
大于4.75mm的筛余集料
±6%，且不超出标准级配范围
2
通过4.75mm集料
±4%，且不超出标准级配范围
3
通过2.36mm的集料
±2%
4
通过0.75mm的粉料
±1%
5
沥青用量（油石化）
±0.2%
6
空隙率
±0.5%
7
饱和度
±5%
8
稳定度、流值
按表“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准规定”
F、注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。
（2）运输设备
A、根据实地考察，运输车辆从我部拌和站到达现场时间为10～20分钟，根据拌和站产量(220～180T／t)及摊铺机行使速度(2~3m／min)，最少需要具备5辆载重20吨的自卸汽车。为确保沥青混凝土供应连续，充分考虑运输过程中的各种不利因素，现确定采用具有车厢四周及车厢顶均有保温覆盖措施的载重20吨左右自卸汽车6辆，同时拌和站启用成品仓(能储存混合料200吨)。
B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力有所富余，施工过程中摊铺机前方始终有2辆以上料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
（3）摊铺及压实设备
A、摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度控制与供料速度协调。
C、摊铺机配备整平板自控装置，其双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线操作。
D、横坡控制器能让整平板保持理想的坡度，精度在±O.1％范围内。
E、压实设备配备振动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
F、下面层摊铺机用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、上面层摊铺机用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。
3、混合料的拌和
(1)粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料均分开堆放，对每个料源的材料进行抽样试验，并报经监理工程师批准。
(2)每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的比例进行配料。
(3)沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160—170℃范围内，矿料加热温度为170—180℃，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145—165℃无花白料、超温料，并保证运到施工现场的温度不低于145℃。
沥青混合料的施工温度见下表所示。
热拌沥青混合料的施工温度（℃）
（4）选定适合热料筛分用最大筛孔，避免产生超尺寸颗粒。
（5）沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间为30—50s（其中干拌时间大于5s）。
（6）拌好的沥青混合料能够做到均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时废弃，并及时调整。
（7）出厂的沥青混合料用插入式温度计测量运料车中混合料的温度。
（8）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，放成品贮料仓贮存，成品料仓有保温设备。
4、混合料的运输
沥青混凝土采用6辆20吨的自卸车运输，运输时车厢内清扫干净，车厢侧板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜，在向车内装料之前除去过剩的防粘剂。
各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下，装料时每卸一斗挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料采用油布及棉被等覆盖物，用以保温防污染，沥青混凝土运至摊铺点后凭运料单接收，并检查拌和料质量，测量温度，到场温度不得低于140～155℃。在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前直线停放。
指定专人负责组织车辆的运行，及时向车队反映主交通线路的车流量及信息动态，做好与交警、城管部门的协调工作。
5、混合料的摊铺
摊铺附，再一次检查下承层的质量，粘层不足、污染部位及时清理干净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料，开始摊铺时，停在现场的沥青混合料运输车辆在3辆以上，混合料在摊铺时温度不低于140℃，摊铺速度均匀进行，尽量减少停机。在连续摊铺过程中，运料车卸料时停在摊铺机前10～750px处，以保证不撞击摊铺机，此时运料车挂空挡，由摊铺机推动前移。由于特殊原因停机待料，以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于135℃时，抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。
下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量，同时下面层在厚度上是作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。下面层带线用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外500px打入稳固的支撑杆(对应中线桩号)，支撑杆间距为10米，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，再开始摊铺，在铺筑过程中现场设l～2人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。
上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“浮动基准梁法”找平。在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵向接缝间隔1m以上，施工缝垂直。
A、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工摊铺，摊铺时做到：
①沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣揪摊铺，以防温度降低、离析。
②边摊铺边整平，以防离析。
③摊铺中途无停顿，各工序做到衔接紧密。
④低温、大风时，避免人工摊铺。
B、沥青混合料摊铺时做到以下儿点：
①摊铺均匀、缓慢、连续不断的进行。
②摊铺混合料视气温情况，气温较低加热熨平板，且缩短碾压长度。
③气温低于10℃时，摊铺沥青砼按照《xx市政工程沥青混凝土路面冬期施工指南》实施。
④沥青混合料的摊铺温度符合规范要求。
⑤摊铺好的砼未经碾压禁止行人、车辆在上走动。
6、混合料的压实
我们将选择合理的压路机组合方式（具体的压实工艺由试验段确定），以达到最佳压实效果，采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型，特别地段使用小型压路机或人工热夯。
沥青砼的压实分为初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行，压路机碾压时慢而均匀，并符合规范规定。
A、初压时混合料温度控制在135℃以上，并且碾压中不得产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压，振动压路机压实时，压路机轮迹重叠10～500px，胶轮碾压时，相邻碾压带重叠1/3—1/2轮宽，端部成梯状延伸，最后一轮斜压，压完全幅为一遍。初压一般碾压2遍，初压后立即检查平整度，必要时进行修整。
B、复压在初压的作业面上进行，复压温度控制在125～135℃但不得低于120℃，复压时先采用振动压路机，振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定，但不少于4～6遍，复压路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。
C、终压紧接在复压后进行，其温度在90～125℃但不得低于90℃，选用双钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面无轮迹，终了温度要符合规范要求。
碾压时做到以下几点：
①压实中严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。
②摊铺后立即碾压(碾压段长度30~50m，压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短，最短为4～5 m)，除初压时速度保持1.5~2.0km／h，适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。
③压路机禁止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；压路机起动、停止均做到减速缓慢进行；压路机在一碾压段内的终压点上成台阶状延伸，相邻碾压带相错0.5m—lm，使压实接头成45°角，保证压实接头不在同一横断面上。
④碾压时划分好初压、复压、终压区段，防止出现漏压、少压现象。碾压完成后的停驶，压路机停放在终压已完成且温度低于50℃的路段上。
⑤当钢轮压路机有沾轮现象时，涂洒油水混合物于钢轮上，并防止油水混合物滴在路面上，轮胎压路机碾压一段时轮胎发热后向轮胎洒水。
⑥压路机无法压实的边缘位置，采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆经常检修，以防漏油。
⑦当天碾压未冷却的沥青混合料面层上禁止停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
7、接缝的处理
接缝处理做到操作仔细，接缝紧密平顺。
A、纵缝接缝部位施工
一般不采用纵缝施工，不得不采用时应满足以下要求：
①接缝方式为平接缝或自然缝；
②施工前将施工缝清理干净并适量洒粘层油，摊铺时搭接宽度不超过10CM，新铺筑的厚度通过松铺系数计算求得；
③当搭接宽度合适时，将搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料过多，用平口锹刮平，将多余料运走。
④纵缝采用热接缝，缝边成直线，设置在通行车辆轮辙之外，与下层接缝的错位至少为375px，在纵缝上的混合料在摊铺后立即用一台钢轮静力压路机重叠l 5~500px碾压，慢慢推进，直至接缝平顺、密实。
B、横接缝部位施工
相邻两层的横向接缝均错位5m以上，铺筑接缝前，清理干净，并洒粘层油，把熨平板放置于已压实端部的挚板上并加热熨平板，挚板高度由松铺系数求得，再开始摊铺。
我们拟采用平接缝施工。在一摊铺段施工结束时，摊铺机在接近端部前约lm处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足、平整度不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。
横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的挚木，碾压时压路机重心位于已压实的混合料层，伸入新铺层的宽度宜为375px，然后每压一遍向新铺混合料移动15—500px，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
8、开放交通
摊铺层完全自然冷却，混和料表面温度低于50℃后，开放交通，并注意搞好养护，不得污染路面，同时要限制重车行驶，以免破坏路面。面层碾压成型后，派专人负责维护。
9、质量标准
①实测项目：沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法符合市政道路工程质量检验评定标准的规定。
②外观鉴定
A、表面平整密实，没有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不超过受检面积的0.03％。
B、接茬紧密平顺，烫缝不枯焦。
B、面层与路缘石及其它构筑物顺接，无积水现象。
D、表面无明显碾压轮迹。
l0、施工过程中的注意事项
(1)随时检测标高。
(2)对局部出现的离析人工筛料弥补。
(3)对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。
(4)三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。
(5)上面层不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题将混合料彻底清除。
11、特殊部位的施工工艺及注意事项
A、铺筑每层沥青砼前，首先敲除窨井高出原混凝土面的井圈，然后用25px厚钢板平铺窨井之上，摊铺沥青，压实后将钢板去除，用铁锤或平板夯将窨井边部砸实。
B、施工沥青砼时对窨井，先在井壁涂刷粘层沥青，摊铺时认真做好接缝处理碾压实工作，碾压速度慢而均匀。
C、平交口施工主要注意与各交叉路的衔接，保证平顺，摊铺时控制人流车辆。
D、缘石或压路机压不到的地方，采用手扶式压路机混合料充分压实。
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1、 工程概况
******(工程名称)第一段道路设计起点位于本路与规划圆明园西路相交处，终点与北京市市政专业设计院设计完成的农大南路第二段设计起点0+700接。道路设计段全长700米。第一段设计范围内规划设置折点2处。
本道路为一幅路，车行道宽度为24米。道路设计、施工中线与规划中线重合，该段道路两侧人行步道宽各4米，人行步道外绿化带各宽1.5米。
（2）、路面结构设计：
车行道 细粒式重交通沥青混凝土 AC-13I 4cm
中粒式重交通沥青混凝土 AC-20I 5cm
粗粒式沥青混凝土 AC-30Ⅱ 6cm
乳化沥青一层
石灰粉煤灰砂砾混合料 45cm
总厚度 60cm
2、路面面层施工：
⑴、沥青透层油：
透层沥青在已建成的石灰粉煤灰砂砾上洒布，主要材料为慢裂的洒布型阳离子或阴离子乳化沥青（PC-2或PA-2）及粒径为0.5-1.0cm的石屑。
透层沥青采用沥青洒布车喷洒，用量为1.0L/m2，洒布要求均匀，不产生滑移和流淌。当有遗漏时，采用人工补洒。浇洒透层沥青后，宜立即洒石屑或粗砂，用量为3m3/1000m2。然后用6-8T的钢筒式压路机碾压一遍。
洒布之后，保证24小时内不得扰动，使沥青充分渗透到基层中。
⑵、沥青混合料面层施工工艺：
①、准备工作：
沥青混凝土路面使用二台摊铺机，两侧为基准线，中置铝梁的方式进行摊铺作业。两机相距10m左右。
先对沥青混凝土面层的施工将切实做好基层验收、技术准备、人员组织、设备组织、作业准备、混合料运输、混合料摊铺和碾压、底基层验收这八个环节。
基层和沥青混凝土底面层的各项指针都必须满足所使用规范的要求。沥青混凝土面层平整度、厚度必须严格满足设计要求为上面层施工打下良好基础。
a、材料准备：施工使用的沥青混合料必须按照要求申报使用许可，如改变已批准的混合料配比，则需重新申报。
b、人员准备：摊铺实验段之前，在驻地监理办和现场指挥在场的情况下汇报施工方案并召开技术交底会，明确各岗位的职责和技术要求，做到分工明确、各司其职、井然有序并在驻地办批准下进行施工。
试验段后，召开技术总结会，针对存在的问题和不足，制定有效的整改措施进一步完善施工工艺并经监理工程师批准后进行全面施工。
现场指挥和整体工作协调；现场输导、安全及车辆调配；现场施工、跟机作业及准备工作；看护基准线设备、调控宽度和油边调控摊铺石的高程、厚度和横坡度；测量温度、组织碾压及试验检测等工作将配备专人负责。
现场施工技术人员4人，施工班组20人，安全员3名。
c、机械准备：参加沥青混凝土面层施工的机械设备必须处于完好状态，备份施工机械及水车，加油车和装载机等辅助机械与施工密切配合，做到随叫随到。
各种作业机械严禁有漏油现象，维护和保养机械时，必须采取有效措施防止污染和破坏。
沥青混凝土面层施工时，将使用作业机具如下表：
机械名称 型 号 数量 用途
摊铺机 ABG423 2台 摊铺
钢轮压路机 DD110 2台 初压
钢轮压路机 DD130 2台 复压、终压
水车 5T 1台 加水
其它 烧火车、烙铁、平耙、筛子、方锨、靠尺、手推车
d、检测仪器准备：检测仪器配备主要有直尺、红外线测温度计、平整度仪等。在施工作业前作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态。
e、确定作业面: 作业准备在施工沥青混凝土面层前先确定好其作业面，以使施工能连续进行，并组织人员：
熟悉作业面的高程，纵横坡、超高、加宽等技术参数。
了解基层施工中的问题，并确定相应的补救措施。
标划施工大样线，对调控点、变坡点等特殊点和摊铺机的行车线与分车线都必须有明显标识。
施工前由施工技术人员依据道路每5米一个横断面在两侧做出标记，并注明相应桩号。
随后在两侧平石上将基准线固定，安装完毕后，设专人看护。首先对下承层进行全面自检，按照规范要求对密实度、平整度、高度、密实度、厚度、横坡、纵坡等进行全面检测，自检合格后报验验收，同时设点做为以后路面各层检测的固定点位。
验收通过后，进行下一步工序。
②、沥青混合料生产、运输和卸料监督：
沥青混凝土的生产和运输首先由我项目部委托试验室控制沥青的生产质量，按规范要求完成各种室内试验，并及时将结果向监理人员反馈，未经监理人员同意不能调整配合比，严禁手动放料。
专人负责测量料温和察看外观质量，以避免不合格材料用于施工中。其次，热拌沥青混合料采用较大吨位的汽车运输（料厂提供）、车厢清扫干净，为防止沥青与车厢板粘结，可涂一层油水混合液，但车厢底部不得有余液积聚。
并且根据沥青混凝土拌和设备的生产能力合理安排运输力量，考虑到尽可能使摊铺机连续作业的需要和其它意外情况，运输力量确保适当有所富余，施工过程中摊铺机前方运料车在等候卸料的保证在5辆以上。
在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。运料车用篷布覆盖，用以保温、防雨雪、防污染。
沥青混合料运至摊铺地点后，委派专人逐车检查拌和质量及油温。凡温度低于规定要求（140～160、冬施170～160）及严重离析料、花料、油大料或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料立即清除，不摊铺在道路上。
③、摊铺：
摊铺机就位时，在熨平板下面铺放垫木，垫木的顶面高程即为该点的设计高加摊铺层的虚厚，垫木的实测高程准确，并反复校准，直至满足规范要求后，摊铺机方可就位。摊铺机在受料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。
摊铺机在运行前事先预热，起步后立即检测高程、横坡和厚度，及时进行校核与调整，此项工作在摊铺30米距离内完成，如有必要可停机检测，问题较大时必须重新起步。
沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型，施工机械和施工工艺等，由试铺试压方法或根据规范中松铺系数的规定选用。沥青混合料的摊铺温度符合规范要求，并根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。
摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，并符合2～6m/min的要求。在摊铺过程中，摊铺机螺旋并料器不停顿的转动，两侧保持有少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。对于局部小离析处筛细料处理。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
在摊铺的过程中有专人指挥车辆卸料，衔接及时，从而昼减少摊铺机在运行中停机待料。如果出现供料段断档，停机并适当压车，严禁随来料随摊铺。在摊铺过程中，我单位设专人及时跟测油面纵断高程，横坡及摊铺厚度，如不符合要求及时调整。用机械摊铺的混合料，尽量不用人工反复修整。
当出现横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕等情况时，可用人工作局部找补或更换混合料，并且在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，立即停止摊铺。
人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。当机下料温过低时，必须抬机做横缝。对未经初压的摊铺料禁止随意踩踏和修整。
④、碾压：
沥青混凝土料的压实，根据不同的料温按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。设专人检测沥青混合料温度和指挥碾压机械，摊铺后沥青混合料温度在初压阶段，路边插红色旗做为标志。
沥青混合料的温度在复压阶段，在路边插黄色旗做为标志。沥青混合料温度在终压阶段，在路边插绿色旗作为标志。
沥青混合料施工温度一览表
沥青混合料类型 普通沥青混合料
出厂温度 ℃ 140～160（冬施170～160）
到场温度 ℃ 130～150（冬施≥150）
摊铺温度 ℃ 120～150（冬施160～130）
碾压温度 ℃ 120～70（冬施130～90）
a、初压在混合料摊铺后较高温度进行，低速前进不得产生推移、发裂，我部将采用1台DD110双钢轮压路机进行作业（1.5-2.0km/h）。
压路机由低向高碾压。相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，压完全幅为一遍。边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
也可在边缘先空出度30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。压路机碾压2遍（先静后振），其线压力不宜小于350N/cm。
初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向禁止突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速进行。在此过程中，特别注意平整度和路拱。
b、复压：复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：复压采用DD130振动压路机（4～6km/h），碾压遍数经试压确定，不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50HZ，并根据混合料种类、温度和层厚选用。
层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。振动压路机碾压两遍，胶轮压路机碾压两遍。
c、终压：终压紧接在复压后进行。终压选用1台DD130压路机（3km/h）静碾，且不得少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度符合规范的要求。终压时，由质控人员用平整度仪检测平整度，核子密度仪测密度。如不满足要求，及时赶压。
机械碾压速度一览表
压路机类型 初压 复压 终压
钢轮压路机 1.5-2.0km/h 3.0km/h 3.0km/h
振动钢轮 不振1.5-2.0km/h 振动4-6km/h 不振2-3km/h
压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。压路机不得在未经压实的混合料上进行倒轴，必须沿同一轮迹反回，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
设专人清洁压路机轮。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。对压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，采用振动夯板压实。对边缘处使用人工夯锤、热烙铁补充压实。碾压结束后，在未冷却前，压路机或其它车辆不得在路上停放，不得散落矿料、油料等杂物，并及时检测平整度和压实度。
摊铺过程中如遇大雨，必须立即停止摊铺，并苫盖运输车辆和摊铺机内混合料，对已摊铺的料层，适当提高碾速，采用振动方式尽快结束碾压。对已碾压完毕的段落，24小时后放行交通。
d、接缝：在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即用DD130钢轮压路机以静力进行碾压，碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。摊铺时采用梯队作业的纵缝采用直荐热接法。由于工作中断，摊铺材料末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就做成一道横缝。且在相连层次与相邻行程间错开1米。
具体操作方法如下：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3米直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直创除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。在新刨齐的直茬垂直面上喷一薄层粘层油，并用喷灯火焰热原沿缝往复均匀烤热。
横向接缝的碾压先用DD130压路机进行横向碾压。碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15～20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。
不在同日摊铺的纵缝，在摊铺新料前对先摊铺带之边缘加细修理，将松动、裂纹、厚度不足或未充分压实的部分清除掉，刨齐缝边垂直，线形直顺，并喷刷一薄层粘层油，热沥青方可摊铺新料。用热混合料敷于已刨之纵缝上，一般宽15～20cm，高约10～15cm，超前10～20m于摊铺点。纵缝在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分压在已碾压在已碾压路面上，约10～15cm宽度压在新铺的沥青混合料上，然后逐渐移动(侧轴)越过纵缝。
横向施工缝摊铺机摊铺混合料，因故中断时，必须设置横向接缝。摊铺机驶离混合料末端；人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料；方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实；在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛；摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；如压实度末端未用方木作支撑处理，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面。然后再摊铺新的混合料。
半幅施工中，纵缝必须垂直相接：在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木做支撑，其高度与混合料层的压实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。
在混合料摊铺整型、稳定、找平修整、压实全过程中完全中断交通。碾压完毕后，外观上达到表面平整密实，无浮石、弹簧现象。12t以上压路机碾压无明显轮迹，施工接茬平整稳定。
对于多层结构层施工，上下横缝间距不小于1m，纵缝间距不小于30cm。
e、取样、试验和检验：
对使用同种料源的沥青混合料每天取样一次，并按照规范的标准方法对规定的项目进行检验。
混合料施工过程中，每天或每2000m2取样一次，进行含水量、石灰含量、无侧限抗压强度等的试验。在已完成的摊铺层上根据本工程技术规范要求的频率进行压实度的试验。
试验段设置8个测点，每碾压4、6、8遍时测高（以及碾压前松铺标高），以得出实际松铺系数，直至最后土层表面不再下降为止。密实度分别在4遍、6遍、8遍时分8个点各检测一遍，用以控制碾压遍数。试验段结束后，将资料汇总上报监理工程师。
f、开放交通及冬雨季施工措施：沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，并在24小时后，再根据实际情况开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。
沥青路面雨季施工符合下列要求：
注意气象预报，加强工地现场与沥青拌和厂联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接；
运料汽车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水措施；
当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，全部清除，更换新料。
沥青路面冬季施工符合下列要求：
1、冬施期间应提高沥青混合料拌和温度，石油沥青混合料为160~170℃；摊铺时间宜在上午9h至下午4h时进行；施工气温低于5℃，不宜摊铺热拌沥青混合料；快速路、主干路施工气温不宜低于10℃。
2、运输沥青混合料应采取保温措施，石油沥青混合料到达工地温度不得低于150℃。
3、基层表面应干燥、清洁，无冰、雪、霜等。并应准备好挡风、加热、保温工具和设备等。
4、接茬处预热温度宜保持在65~70℃，碾压中，应用压路机骑茬加强碾压两遍以上。
5、人工摊铺，卸料后应及时覆盖保温；并宜采用“三快二及时”操作法，即：卸料快、摊铺快、搂平快，及时修整、及时碾压。
6、冬施期间应备有足够的压路机等进行碾压。碾压温度不应低于90℃。
g、养生：压实成型合格后，油面温度降至与大气温度同时即可开放交通。
⑶、质量要求
a、 主控项目
1、 沥青混凝土路面压实度应符合表6.2.1的规定。
2、沥青混凝土路面的厚度应符合设计要求和表6.2.1的规定。
3、 沥青混凝土路面的弯沉值应符合设计要求。
沥青混凝土路面主控项目允许偏差表
序号 项 目 规定值或允许偏差 检验频率 检验方法
范围 点数
1 压实度 快速路、主干路 ≥96 % 1000m2 1 见附录B
次干路、支路 ≥95 %
2 厚度 -5mm～+10mm 1000m2 1 用钢尺量
3 弯沉值 符合设计要求 20m 路宽(m) ＜9 1 见附录F
9～15 2
＞15 3
注：①用蜡封法或表干法测得的现场沥青混凝土密度与用马歇尔稳定度仪试验或30MPa压力成型法测得的标准密度相比较；
②本表中压实度采用马歇尔稳定仪击实成型标准；
③弯沉值单位：1/100mm；
④本表第2、3项也可采用自动检测设备进行检测；
⑤改性沥青混凝土路面可参照此表进行检验。
b、一般项目
1、 表面应平整、坚实，不得有脱落、掉渣、裂缝、推挤、烂边、粗细料集中、油斑等现象。
2、 用12t以上压路机碾压后，不得有明显轮迹。
3、 施工接缝应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。
4 、面层与路缘石、平石及其它构筑物应接顺，不得污染其它构筑物，不得有积水现象。
5、 沥青混凝土路面质量允许偏差见表
沥青混凝土路面允许偏差表
序号 项 目 规定值或允许偏差 检验频率 检验方法
范围 点数
1 抗滑 摩擦系数 符合设计要求 200m 1 摆式仪 见附录H
全线连续 横向力系数车
构造深度 符合设计要求 200m 1 砂铺法
2 平整度 快速路、主干路 σ≤1.2mm 100m 路宽( m) ＜9 1 用测平仪检测见附录G ，见注②
9～15 2
次干路、支路 σ≤1.8mm ＞15 3
≤3mm 20m 路宽( m) ＜9 1 用3m直尺和塞尺连续量取两尺取最大值见注②
9～15 2
＞15 3
3 宽度 不小于设计值 40m 1 测距仪或用钢尺量
4 中线高程 ±10mm 20m 1 用水准仪测量
5 中线线位 20mm 200m 4 用经纬仪测量
6 横断高程 ±10mm且横坡差不大于0.3% 20m 路宽
( m) ＜9 2 用水准仪测量
9～15 4
＞15 6
7 井框与路面高差 ≤5mm 每座 4 十字法用塞尺量最大值
注：①测平仪为全线每车道连续检测每100m计算标准差σ；无测平仪时可采用3m直尺检测；表中检验频率点数为测线数；
②本表第1、2项也可采用自动检测设备进行检测；
③底基层表面应按设计规定用量撒泼透层油、粘层油；
④改性沥青混凝土路面可采用此表进行检验。
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