增碳剂生产所需原料及生产工艺？ 铸造原材料有那些品种？

增碳剂的原料有很多种，生产工艺也各异，有木质碳类，煤质碳类，焦炭类，石墨类等，其中各种分类下又有很多小种类。优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。

常用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。转炉冶炼中、高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且干燥、干净、粒度适中。

生产工艺：石墨化增碳剂主要采用艾奇逊炉生产，新工艺为竖式高温连续石墨化炉生产，但新工艺技术门槛很高，目前市面上主要是湖南汨罗市鑫祥碳素制品有限公司。

扩展资料：

增碳剂效果的影响因素：

1、增碳剂粒度的影响增碳剂吸收率的高低取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用。在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快,损耗速度大;增碳剂颗粒大，溶解速度慢,损耗速度小。

增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些;反之，增碳剂的粒度要小一些。

2、、增碳剂加入量的影响在一定的温度和化学成分相同的条件下，铁液中碳的饱和浓度一定。在一定饱和度下，增碳剂加入星越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗星就越大，吸收率就会降低。

3、温度对增碳剂吸收率的影响原则上铁液温度越高,越有利于增碳剂的吸收溶解，反之，增碳剂难以溶解，增碳剂吸收率降低。

但是铁液温度过高时，增碳剂虽然更容易充分溶解，但是碳的烧损率会增加，最终导致碳含星降低，增碳剂总体吸收率降低。一般铁液温度在 1460~ 1550C时,增碳剂吸收效率最好。

4、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免增碳剂浮在铁液表面而被烧损。在增碳剂未完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。

搅拌还可以减少增碳保温时间，使生产周期缩短，避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长，不仅对炉子的使用寿命有很大影响，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。

5、铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响当铁液中初始碳含量高时，在一定的溶解极限下，增碳剂的吸收速度慢，吸收量少， 烧损相对较多,增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含星较低时，情况相反。

另外，铁液中硅和硫阻碍碳的吸收，降低增碳剂的吸收率;而锰元素有助于碳的吸收,提高增碳剂吸收率。就影响程度而言，硅最大，锰次之,碳、硫影响较小。因此,实际生产过程中，应先增锰，再增碳，后增硅。

参考资料：百度百科 --- 增碳剂

首先是确定增碳剂的含义，一般来说能为铁液提高碳含量的产品统称的增碳剂，印度的一些企业还使用椰壳作为增碳剂，国内的增碳剂一般有天然的和人造的两大类，天然的比较好理解就是天然石墨和煤，人造的石墨的原材料是石油提炼过程中的的重油残渣进行焦化就是石油焦和沥青焦等物质。生产工艺就是进行煅烧和石墨化，所以就有煅后焦和石墨化焦，就是加热温度不同，具体的HI我细聊吧，很繁琐的

生产增碳剂的原料有：石油焦、煤、天然石墨等
生产工艺：石墨化增碳剂主要采用艾奇逊炉生产，新工艺为竖式高温连续石墨化炉生产，但新工艺技术门槛很高，目前市面上主要是湖南汨罗市鑫祥碳素制品有限公司

　　增碳剂的原料有很多种，生产工艺也各异，有木质碳类，煤质碳类，焦炭类，石墨类等，其中各种分类下又有很多小种类。优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。石墨化可以降低增碳剂中杂质的含量，提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。
　　石油焦增碳剂的代表品牌是G — H I G H 牌的增碳剂，您可以到这个产品的网站“服务与支持”中去具体了解一下。

石墨都有哪些用途？~

实际上石墨烯本来就存在于自然界，只是难以剥离出单层结构。石墨烯一层层叠起来就是石墨，厚1毫米的石墨大约包含300万层石墨烯。

　　为铸造技术使用最多的材料。[　　砂模铸造法（Sand Casting）利用砂作为铸模材料，依不同成份的砂可再细分为湿砂模铸造法（Green Sand Mold）、表面干砂模铸造法（Dry Sand Mold）等等，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。金属模铸造法（Die Casting）利用熔点较原料高的金属制作铸模。其中细分为重力铸造法、低压铸造法和高压铸造法。受制于铸模的熔点，可被铸造的金属也有所限制。失蜡法（Investment Casting、Lost-wax casting）这方法可以为外膜铸造法和固体铸造法。先以蜡复制所需要铸造的物件，然后浸入含陶瓷的池中并待干，使以蜡制的复制品覆上一层陶瓷外膜，一直重复步骤直到外膜足以支持铸造过程（约1/4寸到1/8寸），然后熔解模中的蜡，并抽离铸模。其后铸模需要多次加以高温，增强硬度后方可用以铸造。此方法具有良好的准确性，更可用作高熔点金属（如钛）的铸造。但由于陶瓷价格颇高，而且制作需要多次加热和复杂，故成本颇为昂贵。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型、造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型、造芯的各种原材料，如铸造原砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料，造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和连续式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，混砂速度快。造型、造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里，造型、造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、气冲造型机、无箱射压造型机、冷芯盒制芯机和热芯盒制芯机、覆膜砂制芯机等。铸件自浇注冷却的铸型中取出后，带有有浇口、冒口、金属毛刺、披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有磨光机、抛丸机、浇冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时 ，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。铸造生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。所需设备有冶炼金属用的各种炉子，有混砂用的各种混砂机，有造型造芯用的各种造型机、造芯机，有清理铸件用的落砂机、抛丸机等。还有供特种铸造用的机器和设备以及许多运输和物料处理的设备。铸造生产有与其他工艺不同的特点，主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来更为严重，需要采取措施进行控制。铸造产品发展的趋势是要求铸件有更好的综合性能，更高的精度，更少的余量和更光洁的表面。此外，节能的要求和社会对恢复自然环境的呼声也越来越高。为适应这些要求，新的铸造合金将得到开发，冶炼新工艺和新设备将相应出现。铸造生产的机械化自动化程度在不断提高的同时，将更多地向柔性生产方面发展，以扩大对不同批量和多品种生产的适应性。节约能源和原材料的新技术将会得到优先发展，少产生或不产生污染的新工艺新设备将首先受到重视。质量控制技术在各道工序的检测和无损探伤、应力测定方面，将有新的发展。

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