不锈钢焊接工艺 不锈钢焊接工艺
不锈钢焊管要求熔深焊透，不含氧化物夹杂，热影响区尽可能小，钨极惰性气体保护的氩弧焊具有较好的适应性，焊接质量高、焊透性能好，其产品在化工、核工业和食品等工业中得到广泛应用。
焊接速度不高是氩弧焊的不足之处，为提高焊接速度，国外研究开发了多种方法。其中由单电极单焊炬发展采用多电极多焊炬的焊接方法在生产中应用。70年代德国首先采用多焊炬沿焊缝方向直线排列，形成长形热流分布，明显提高焊速。一般采用三电极焊炬的氩弧焊，焊接钢管壁厚S≥2mm，焊接速度比单焊炬提高3-4倍，焊接质量也得以改善。氩弧焊与等离子焊组合可以焊接更大壁厚的钢管，此外，在氩气中5-10%的氢气，再采用高频脉冲焊接电源，也可提高焊接速度。
多焊炬氩弧焊适用于奥氏体和铁素体不锈钢管的焊接。
不锈钢焊管工艺技术——高频焊
高频焊用于碳钢焊管生产已经有40多年的历史，但用于焊接不锈钢管却是较新的技术。其生产的经济性，使其产品更为广泛地用于建筑装饰、家用器具和机械结构领域。
高频焊接具有较电源功率，对不同的材质、外径壁厚的钢管都能达到较高的焊接速度。与氩弧焊相比，是其最高焊接速度的10倍以上。因此，生产一般用途的不锈钢管具有较高的生产率。
因为高频焊接速度高，给焊管内毛刺的去除带来困难。目前，高频焊不锈钢管尚不能为化工、核工业所接受，这也是其原因之一。
从焊接材质看，高频焊可以焊接各种类型的奥氏体不锈钢管。同时，新钢种的开发和成型焊接方法的进步，也成功地焊接了铁素体不锈钢AISI409等钢种。
焊管工艺技术——合焊接技术
不锈钢焊管的各种焊接方法均有各自的优点和不足。如何扬长避短，将几种焊接方法加以组合形成新的焊接工艺，满足人们对不锈钢焊管质量和生产效率的要求，是当前不锈钢焊管技术发展的新趋势。
经过近几年的探索研究，组合焊接工艺已取得了进展，日本、法国等国家的不锈钢焊管生产已掌握了一定的组合焊接技术。
组合焊接方法有：氩弧焊加等离子焊、高频焊加等离子焊、高频预热加三焊炬氩弧焊、高频预热加等离子加氩弧焊。组合焊接提高焊速十分显着。对于采用高频预热的组合焊接钢管焊缝质量与常规的氩弧焊、等离子焊相当，焊接操作简单，整个焊接系统易实现自动化，这种组合易于与现有的高频焊接设备衔接，投资成本低，效益好。
YB/T5092-1996不锈钢焊丝选择：钨极直径、喷嘴、电流、气体流量等
例如：两块1.2mm 304板焊接
需要选用焊丝1.6mm,钨极直径2mm,喷嘴8mm，电流68A，气体流量为8.8qv
实际上就是不锈钢焊接工艺。焊道背面充氩，小电流（比碳钢、合金钢要小，一般焊接电流在60左右），短电弧（电弧电压在10V以下），焊接过程摆动要利用锯齿形摆动方式，层间温度尽量地，焊缝颜色以白黄为标准，氩弧焊焊枪角度于前进方向成90度及以下角度，对口间隙控制在2mm左右。
http://www.c-cnc.com/news/newsfile/2007/10/30/85551.shtml
不锈钢焊接的几种方法~
焊接的几种方法如下：
1、手工焊（MMA）：手工焊是一种非常普遍的、易于使用的焊接方法。大多数电焊机可以TIG焊接。在大多数情况下，焊接采用直流电，电极既作为电弧载体，同时也作为焊缝填充材料。电极由合金或非合金金属芯丝和焊条组成。电焊条即可是钛型焊条，也可是缄性的，这决定于厚度和成分。
2、MIG/MAG焊接：这是一种自动气体保护电弧焊接方法。在这种方法中，电弧在保护气体屏蔽下在电流载体金属丝和工件之间烧接。公司创建于2004年，专业不锈钢标牌的加工生产，在青海有多年的不锈钢加工经验，产品做工精细，得到了广大客户的好评。
扩展资料：
焊接工艺和焊接方法等因素有关，操作时需根据被焊工件的材质、牌号、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定。
首先要确定焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊等等，焊接方法的种类非常多，只能根据具体情况选择。
确定焊接方法后，再制定焊接工艺参数，焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等。
焊接工艺标准？
压力管道通用焊接工艺规程（GD03）
1.总则
1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的 材质 等及其与0Cr18Ni9Ti、 奥氏体不锈钢管道的焊接。
1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号：
1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。
2.焊前准备
2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。
2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。
2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。
3.焊接
3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3.
3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。
3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。
3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。
3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。
3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。
3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
焊接
方法焊接
层次电源
极性焊材型号（牌号）、规格
（mm）焊接电流
（A）焊接电压
（V）焊接速度
（mm/S）Ar(N2)气流量
（L/ min）
GTAW1(~)DCSPER316L(TGS-316L) Φ2.450~12012~141.2~1.9正：8~12背：12~15
GTAW或1DCSP药芯焊丝316L(TGF316L) Φ2.250~11012~141.0~1.5正：8~12背：不充氩
SMAW2DCRPE316L-16(A022) Φ2.560~8522~241.0~1.3----------------
SMAW3DCRPE316L-16(A022) Φ3.280~12024~261.7~1.9----------------
SMAW其余DCRPE316L-16(A022) Φ4.0130~15025~282.2~2.5----------------
3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。
3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。
3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。
3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。
3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
4.焊后检验
4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。
4.2焊缝的外观检查应按相应标准进行，其尺寸、形状及表面允许的缺陷应符合相应规定。
4.3规定焊接接头无损检测应严格按相应管道标准执行。
5.焊缝返修
5.1缺陷消除采用角向砂轮打磨，直到磨出缺陷为止，经外观检查确认无缺陷，并修磨成利于焊接的缓坡形；对于裂纹等线性缺陷，还须经反复着色检验确认缺陷已被清除后方可补焊。
5.2返修时采用与正式焊相同的焊接工艺。
5.3同一部位的返修次数不得超过二次，返修部位应按原检测方法进行检验，合格标准同原规定。
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